Torno Vertical Y Cnc 3p125g

Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado. En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal. Elección de las herramientas para torneado En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.

Factores de selección para operaciones de torneado

•

Diseño y limitaciones de la pieza: Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

•

Operaciones

de

torneado

a

realizar:

Cilindrados

exteriores

o

interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

•

Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.

•

Disponibilidad

y selección del

tipo de torno:

Posibilidad

de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

•

Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

•

Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

•

Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

•

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Formación de viruta El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz. Mecanizado en seco y con refrigerante Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas. Es

necesario

evaluar

con

cuidado

operaciones,

materiales,

piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante. Todos los fluidos de corte son residuos peligrosos, por lo que deben ser tratados como tales por empresas especializadas. La opción prioritaria en la gestión medioambiental de procesos es siempre la minimización de los residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte.

Fundamentos tecnológicos del torneado En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte.

Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza.

Normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

3. Avance.

Definido

como

la

velocidad

de

penetración

de

la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.

5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.

6. Tiempo de torneado:

Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada. Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado. Tornos Verticales. Prestaciones y Especificaciones Modelo: CKQ5240 lathe machine Diámetro de torneado máximo (milímetros)

Diámetro de la tabla (milímetros)

Marca: Dalian Feida

4000

Recorrido del término de vía férrea en construcción 2150 (milímetro) Horizontal

2830

Recorrido del término de vía férrea en construcción 1000 (milímetro) Vertical

Peso máximo del objeto 10 (t)

Energía del motor principal (kilovatios)

La gama de tabla apresura (r/min)

2-63

Peso de la máquina (sobre t) 40

Velocidad-paso de la tabla

16

Altura de funcionamiento máxima de objeto (milímetros)

55

(1) Modelo común Height1600 de trabajo

(1) Modelo común 8010×4400×4680

(2) Aumento 400m m Dimensiones totales Height2000 de (L×W×H) milímetro trabajo

(2) Aumento 400m m 8010×4400×5080

(3) Aumento 900m m Height2500 de trabajo

(3) Aumento 900m m 8010×4400×5600

Modelo: CQ5263 lathe machine

No Título .

Unidad

1

Diámetro de trabajo máximo

2

Marca: Dalian Feida

CQ5263/ 1

CQ5263/2

milímetro 6300

6300

6300

Altura de funcionamiento máxima

milímetro 2500

3200

3500

3

Peso máximo del objeto

t

4

Diámetro de la tabla

milímetro 4500

5

Gama de velocidad de tabla

r/min

0.4242

6

Esfuerzo de torsión de Max.cutting

kg/m

16000

7

Max.range del espolón (vertical)

milímetro 1600 s

8

Max.range del carro (horizontal) milímetro 3590

9

Ángulo redondo de la vuelta del carro

10 Gama de niveles de entradas 11

Max.travel de alzar la viga transversal

CQ526 3

Revolución entera 25/8 debajo de 40 4500

4500

cuatro engranajes stepless

1600

2000

-15°+30° milímetro 0.05-200

dos engranajes stepless

milímetro 2310

3310

3010

12 Energía del motor principal

kilovatio

75

13 Dimensiones totales (L×W×H)

milímetro 10500×7000×6350 (7050) (7350)

14 Peso de la máquina

Sobre t

120

Torno control numérico o CNC El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. El torno es uno de los ejemplos más importantes de automatización en la fabricación de componentes metálicos. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control

numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías: •

Aplicaciones

con

máquina

herramienta,

tales

como

el

taladrado,

laminado, torneado, etc. •

Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. La puesta en marcha del control numérico estuvo caracterizada por un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados que se establecieron están regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va seguida de un número que corresponde a cada bloque diferente que es necesario programar. El número máximo de bloques que pueden programarse actualmente es de 9999. X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas correspondientes a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente. G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

M corresponde a nominación de funciones auxiliares, tales como parada de la máquina, activación de la refrigeración, etc. Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanización de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual. Funcionamiento En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X, Z, Y: El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado. El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina. Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC. Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro del cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y por tanto, exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales, y por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza; suelen ser de metal duro o de cerámica. Arquitectura general de un torno CNC Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las siguientes: Motor y cabezal principal Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra. Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes: Diámetro agujero husillo principal: 100 mm Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8 Cono Morse Nº 2 Gama de velocidades: 2

Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm Potencia motor: 15 kw Bancada y carros desplazables: Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente. Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta. Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC: Altura entre puntos: 375 mm Diámetro itido sobre bancada: 760 mm Diámetro sobre carro longitudinal 675 Diámetro itido sobre carro transversal. 470 mm Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min

Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min Fuerza empuje longitudinal 9050 N Fuerza empuje transversal 9050 N Ajuste posicionamiento de carros A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la U (Unidad Central de Proceso)

las

desviaciones

que

existen

donde

automáticamente

se

reprograma hasta conseguir la posición correcta. Portaherramientas El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro.

rios y periféricos Se conocen como rios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un rio de mismo. Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de rios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes: •

U (Unidad de Control de Proceso)

•

Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria

•

Editor de perfiles

•

Periféricos de entrada

•

Periféricos de salida

U (Unidad central de proceso) La U o U es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las U que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego elige la U que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la U es desarrollar las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y

los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta. Por otra parte la U, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que está instalado en el de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres. Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos móviles de la máquina. Programa de mecanizado Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características del material de partida, así como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y número de pasadas. Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las mismas.

Velocidad de giro del cabezal: Este dato está en función de las características del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal. Avance de trabajo: Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto. Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica. Formación de viruta El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz. Mecanizado en seco y con refrigerante Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo. Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas

las

aplicaciones,

especialmente

para

taladrados,

roscados

y

mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas. Es

necesario

evaluar

con

cuidado

operaciones,

materiales,

piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante. Perfil profesional de los programadores de tornos CNC Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes: •

Prestaciones del torno

•

Prestaciones y disponibilidad de herramientas

•

Sujeción de las piezas

•

Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización

•

Uso de refrigerantes

•

Cantidad de piezas a mecanizar

•

Acabado superficial y rugosidad

•

Tolerancia de mecanización isible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:

•

Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

•

Avance óptimo del mecanizado

•

Profundidad de pasada

•

Potencia del torno

•

Velocidad de giro (RPM) del cabezal

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno. Tornos CNC. Prestaciones y Especificaciones MicroTurn - MT000800 •

Torno CNC miniatura de sobremesa

•

Trabaja con aluminio y materiales sintéticos

•

Se comanda directamente desde una PC

•

Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples paquetes de CAD

•

Guarda con interlock de seguridad

•

Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC Turning.

Especificaciones •

Largo máximo de pieza maquinada: 200mm

•

Volteo sobre bancada: 90mm

•

Recorrido en eje X: 50mm

•

Recorrido en eje Z: 126mm

•

Velocidad de husillo: 0-2800rpm

•

Máxima velocidad de corte: 600mm/min

•

Control de posición de herramienta con motores paso a paso

•

Potencia del motor de husillo: 370W

•

Dimensiones: 685mm x 655mm x 654mm (ancho x alto x profundidad)

•

Peso: 57kg

New Turn 270 •

Torno CNC Compacto

•

Se comanda directamente desde una PC

•

Programación G&M ISO estándar: acepta instrucciones de múltiples paquetes de CAD

•

Mecaniza materiales resistentes: acero, aluminio y cobre, además de ceras y plásticos

•

Guarda con interlocks de seguridad

•

Portaherramienta de cambio rápido

•

Se provee con software de programación, simulación y control VR CNC Turning

Especificaciones •

Plato manual de 3 mordazas

•

Largo máximo de pieza maquinada: 270mm

•

Volteo sobre bancada: 190mm

•

Recorrido en eje X: 150mm

•

Recorrido en eje Z: 225mm

•

Distancia entre centros: 270mm

•

Velocidad de husillo: 0-4000rpm

•

Potencia de motor de husillo: 1300 W

•

Diámetro interno del husillo: 26mm

•

Máxima velocidad de corte: 2500mm/min

•

Control de posición de herramienta con motores paso a paso

•

Dimensiones: 1000mm x 750mm x 675mm

•

Peso: 151kg.

ANEXOS

TORNO CNC

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

Detalle del cabezal portaherramientas.

Herramientas de torneado interior.

Herramienta de torneado exterior.

Mecanizado en torno vertical.

TORNO VERTICAL

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Perilla para cajonera.