Rutinas Y Mantenimiento Preventivo, Predictivo Y Correctivo 4n2h33

INFORME SOBRE RUTINAS Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE MÁQUINAS EMPLEADAS EN ZN’S QUÍMICOS

QUILIAN ANDRÉS BERMUDEZ ÁVILA PAULA CAROLINA FARFÁN FIERRO DIANA ALEJANDRA GODOY PULECIO LAURA KATHERIN RODRÍGUEZ PINEDA ERIKA DANIELA SALAZAR SEPÚLVEDA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL TECNOLOGÍA PROCESOS DE LA INDUSTRIA QUÍMICA BOGOTÁ 2013

INFORME SOBRE RUTINAS Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE MÁQUINAS EMPLEADAS EN ZN’S QUÍMICOS

QUILIAN ANDRÉS BERMUDEZ ÁVILA PAULA CAROLINA FARFÁN FIERRO DIANA ALEJANDRA GODOY PULECIO LAURA KATHERIN RODRÍGUEZ PINEDA ERIKA DANIELA SALAZAR SEPÚLVEDA

LEONEL VILLAMIL MENDOZA Ingeniero Mecánico

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL TECNOLOGÍA PROCESOS DE LA INDUSTRIA QUÍMICA BOGOTÁ 2013

CONTENIDO INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6 OBJETIVOS ............................................................................................................. 7 1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 7 1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................... 7 MANTENIMIENTO ................................................................................................... 8 2.1 ESQUEMA CONCEPTUAL DE MANTENIMIENTO ....................................... 8 2.2 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO ...................................... 8 2.3 ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO .............................................. 10 2.4 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................... 10 2.4.1 Dependencia Jerárquica ......................................................................... 10 2.4.2 Centralización/Descentralización ........................................................... 11 2.5 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO: .................................................... 11 2.6 LA FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 12 2.7 VARIABLES DE MANTENIMIENTO ............................................................. 12 2.7.1 Fiabilidad: ............................................................................................... 12 2.7.2 Disponibilidad: ........................................................................................ 12 2.7.3 Mantenibilidad: ....................................................................................... 12 2.7.4 Seguridad: .............................................................................................. 12 2.8 LOS OBJETIVOS DEL MANTEMIENTO ...................................................... 13 2.9 TIPOS DE MANTENIMIENTO ...................................................................... 14 2.9.1 Mantenimiento correctivo: ...................................................................... 15 Mantenimiento correctivo planificado .............................................................. 16 2.9.2 Mantenimiento preventivo ...................................................................... 16 2.9.3 Mantenimiento Predictivo ....................................................................... 18 2.9.4 Mantenimiento sistemático: ................................................................... 19 2.9.5 Mantenimiento condicional: .................................................................... 20 2.9.6 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) ............................................... 20 MANTENIMIENTO DE MÁQUINA RECTIFICADORA ........................................... 22

Fuente: http://www.eneralca.com.ar/EA-Rectificadores.htm............................... 22 3.1 MANTENIMIENTO CIVIL .............................................................................. 22 3.2 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO .................................................................. 22 3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................ 24 3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................................... 25 3.5 RUTINA DE LA MÁQUINA RECTIFICADORA ............................................. 26 ESTRUCTURA DEL PLAN Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDECTIVO E INTERVENCIONES CORRECTIVAS DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA........................................................................................................ 27 4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................ 27 4.2 MANTENIMIENTO PREDECTIVO ............................................................... 30 4.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................................... 30 4.3.1 Mantenimiento civil ................................................................................. 30 4.3.2 Mantenimiento eléctrico.......................................................................... 31 RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDECTIVO Y CORRECTIVO A LA CENTRIFUGA .................................................................................................. 32 5.1 DIARIAMENTE ............................................................................................. 34 5.2 SEMANALMENTE ........................................................................................ 35 5.3 MENSUALMENTE ........................................................................................ 35 5.4 ANUALMENTE ............................................................................................. 35 6.1 PASOS ......................................................................................................... 36 MANUALES ........................................................................................................... 39 7.1 MANUAL DE LA MAQUINA RECTIFICADORA ........................................... 40 7.2 MANUAL MEDIDOR DE PH ......................................................................... 48 7.3 MANUAL MÁQUINA CENTRÍFUGA ............................................................ 55 8.2 EL CICLO PHVA PLANEAR-HACER-VERIFICAR-ACTUAR ....................... 63 8.3 COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS......................................................... 65 8.3.1 Tipos de Costos de acuerdo con su identificación con una actividad, departamento o producto: ............................................................................... 65 8.3.2. Tipos de Costos de acuerdo con la función en la que se incurren: ....... 66 8.4 TASA INTERNA DE RETORNO ................................................................... 67

8.4.1 Cálculo: .................................................................................................. 67 CONCLUSIONES .................................................................................................. 70 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 71

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se refiere al tema de los mantenimientos y rutinas de los equipos de la microempresa Zn´s químicos, los aspectos que se trataran en el siguiente informe son los siguientes; como primero se hará un plan y programa de mantenimiento de las maquinas utilizadas en proceso productivo de la microempresa, se procederá a implementar una rutina de mantenimiento de acuerdo a las normas técnicas y por último se hará una conceptualización de todos los tipos de manuales, mantenimiento y tipos de mantenimientos. La principal característica de este trabajo es dar una información concisa, clara y correcta al lector acerca de los mantenimientos que se deben hacer a cada máquina para que así la microempresa pueda tener una guía clara para hacer continuamente estos pasos y que pueda aumentar la vida útil del equipo. En el plan y programa de mantenimiento se mostrara que tipos de mantenimientos necesitara la máquina y con qué frecuencia como hacer un mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo si es un mantenimiento civil eléctrico o mecánico, en las rutinas es un orden cronológica con los pasos a seguir y con los tiempos necesarios especificando lo que se le debe hacer diaria mensual y anualmente, por último en la conceptualización se le dará al lector una información acerca de cada uno de sus mantenimientos tipos sus manuales y el uso en cada máquina. En la actualidad es muy importante que las empresas tengan una implementación de mantenimientos y rutinas en sus empresas ya que esto les podrá garantizar que sus equipos tendrán más vida útil ya que tendrán un control constante y por tanto se podrá revisar con tiempo si la maquina está sufriendo de algún daño antes de tiempo con la idea de que no sea un daño permanente y se deba remplazar la máquina y además para la producción.

OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL Investigar e implementar las rutinas de mantenimiento, la estructura del plan y el programa de mantenimiento y la conceptualización sobre mantenimiento, tipos de mantenimiento y manuales de equipos.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 1. Implementar la rutina de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo a los equipos de la empresa. 2. Realizar los manuales de operación a los equipos de la empresa. 3. Investigar sobre mantenimiento, tipos de mantenimiento y manuales de equipos. 4. Realizar la estructura del plan y el programa de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.

MANTENIMIENTO

Es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. La función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. Conforme a esto se deducen distintas actividades:  Prevenir y/o corregir averías  Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.  Aspecto económico (costes)

2.1 ESQUEMA CONCEPTUAL DE MANTENIMIENTO

2.2 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la

concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global: Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas posición importante en industrias de proceso posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.-En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:   

Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). Mejora del Mantenimiento (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

2.3 ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:         

Mantenimiento de equipos. Realización de mejoras técnicas. Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha. Recuperación y nacionalización de repuestos. Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.). Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratación). Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal. Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).

Todo ello supone establecer:     

La Política de Mantenimiento a aplicar. Tipo de mantenimiento a efectuar. Nivel de preventivo a aplicar. Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración. El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar. La Política de stocks de repuestos a aplicar. De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de mantenimiento.

2.4 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento: 2.4.1 Dependencia Jerárquica: En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación: DIRECCION

PRODUCCION

MANTENIMIENTO

O, integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración e integración. FABRICACION

MANTENIMIENTO

OPERACIONES

2.4.2 Centralización/Descentralización: Se refiere a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización o, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas o cualquier otro criterio geográfico. Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización geográfica".

La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:     

Optimización de Medios. Procedimientos Homogéneos. Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo. Mejor Gestión del personal Mejor dominio de los Costos

Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:    

Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas. Mejora de relaciones con producción. Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos. Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes

2.5 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO: El objetivo del mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. Mantenimiento no sólo deberá mantener las maquinas sino también las instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles

internas, pisos depósitos, etc. Deberá coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado.

2.6 LA FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO Es conseguir el máximo novel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica; conservar el sistema de producción y servicios funcionamiento con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión.

2.7 VARIABLES DE MANTENIMIENTO Se hace necesario que se analice las distintas variables de significación que repercuten en el desempeño de los sistemas. 2.7.1 Fiabilidad: es la probabilidad de que las instalaciones, maquinas o equipos, se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un período determinado, bajo condiciones específicas. 2.7.2 Disponibilidad: es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o equipo en condiciones de ser usado. Esta depende de las frecuencias de las fallas y el tiempo que nos demande reanudar el servicio. 2.7.3 Mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condición específica en un periodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologías y recursos con anterioridad. La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una máquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseño y pueden ser expresados en términos de frecuencia, duración y costo. Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, restablecer el sistema lo más rápido posible, dejándolo en condiciones óptimas de operar a los niveles de producción y calidad exigida. 2.7.4 Seguridad: está referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y máquinas, no puede n debe dejársela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.

El siguiente esquema muestra la relación entre las variables:

2.8 LOS OBJETIVOS DEL MANTEMIENTO

Se deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser especificos y estar en las acciones que realice el área.   

  

Máxima producción: asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad d elos sistemas, instalaciones, máquinas y equipos. Reparar las averías en el menor el timpo posible. Minimo costo: Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida útil de las máquina e instalaciones. Manejo óptimo de stock, manejarse dentro de costos anuales regulares Calidad requeria: cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema se debe mantner la calidad requerida, mantener el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones, eliminar las averías que afecten la calidad del producto. Conservación de la energía: conservar en buen estado las instalciones auxiliares, eliminarr paros y puestas de marcha continuos. Controlar elrendimiento de los equipos. Conservación del medio ambiente: Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes, evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones Higiene y seguridad: Mantener las protecciones de seguridad en los quipos para evitar accidentes , adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes, asegurar los equipos funcionen en forma adecuada.



Implicacion del personal: obtener la participación del personal para poder implementar la TPM, implicar alos trabajadores en las tecnicas de calidad.

2.9 TIPOS DE MANTENIMIENTO

conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un bien en un estado especifico o para asegurar un servicio determinado. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento preventivo sistemático

Mantenimiento efectuado segun un programa establecido en función del tiempo.

Mantenimiento efectuado despues del fallo

Mantenimiento efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo de un bien o de un servicio prestado

Mantenimiento preventivo condicional

Mantenimiento sobordinado a un tipo de acontecimiento predeterminado

2.9.1 Mantenimiento correctivo: Es la intervención necesaria para poder solucionar un defecto, o una falla ya aocurrida, en éste caso las instalaciones, máquinas o equipos operan con deficiencia o directamente no funcionan. Caracteristicas:     

Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería. Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos. Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no afectuada. Tiene un bajo nivel de organización. Se denomina también mantenimiento accidental.

2.9.1.1 Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente al percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin. 2.9.1.2 Mantenimiento correctivo diferido Al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin. 2.9.1.3 Mantenimiento correctivo no planificado Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos. Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar perjuicios; o, se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su arreglo (en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en: 



Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no es posible prever fallas, y en los procesos que iten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general

en el momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más. Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas. Mantenimiento correctivo planificado El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación. Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento. Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

2.9.2 Mantenimiento preventivo Es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabjaos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos,con el fin de sisminuir los caos de emergencias y permitir una mayor tiempo de operación en forma continúa.

Es decir , el mantenimiento preventivo, se efectúa con la inteción de reducir al minimo la probabildadd de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos. Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla. El mantenimiento preventivo es, además, aquel que incluye las siguientes actividades: 1. Inspección periódica de activos y del equipo de la planta, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción, o depreciación perjudicial. 2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentren aun en una etapa incipiente.          

Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos. Disminuye los pagos por tienpo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos. Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos realizados antes de los paros imprevistos. Habrá menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá. Habrá menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la in versión de capital y aumenta la vida útil de los existentes. Mayor seguridad para los trabajadores y mej or protección para la planta. Cunplimiento con los cupos y plazos de producción comprometida. Conocer anticipadamente el presupuesto de costos de mantenimiento. Conocer los índices- de productividad por sector. Accionar armónico del servicio de mantenimiento»para atender la producción.

El M.P. no es conveniente en cualquier caso. Los datos sobre la distribución de descomposturas son básicos e importantes. Las distribuciones de tiempo entre descomposturas muestran la frecuencia con la cual las máquinas funcionan sin necesidad de repararlas, por un número determinado de horas de operación que comúnmente se presentan como distribuciones de fracción de tiempo entre descomposturas que excede a un tiempo de funcionamiento.

Es el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro. En el mantenimiento preventivo podemos ver: Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc. Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse. Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.

2.9.3 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.

Ventajas  La intervención en el equipo o cambio de un elemento.  Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas  La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Objetivos Ahora con el mantenimiento predictivo sólo se va arreglar un equipo cuando se sabe que presentan un fallo y no se interfiere con equipos que funcioan bien. Establecer tendencias en el tiempo de los fallos que se empiezan a desarrollar: se puede hacer con precisión, y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programadaos de la planta. Reducción de los tiempos muertos, de los inventarios, de tiempos extras, de compras de piezas emergentes; lo cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos hechos principalmente a los departamentos encargados de mantenimiento.

2.9.4 Mantenimiento sistemático:

Es esl efectuado de acuerdo con un plan establecido según el tiempo o el número de unidades fabricadas. En este tipo de mantenimiento se realizan un conjunto de tareas que se realizaran sin importar cuál es el estado del equipo, además se realizara labores de medición y pruebas que nos servirán para decidir si es necesario realizar otras tareas de mayor importancia y al final arreglamos las averías que surjan. Este mantenimiento se lo aplica mucho en equipos de disponibilidad media en los cuales las averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Ventajas: Se aplica en los equipos cuando este no está en pleno servicio, porque sus operaciones son periódicas pudiendo aprovechar sus periodos de inactividad.

Las tareas complementarias de pruebas y mediciones nos posibilitan detectar otros posibles daños y realizar una avería de mayor envergadura. Este tipo de mantenimiento alarga la vida útil del equipo ya que detecta problemas antes de que se produzcan daños mayores Desventajas  

Se necesita personal calificado ya que las averías pueden ser de consideración y hay que repararlas de inmediato. Los periodos de para pueden ser muy cortos limitando a realizar trabajos rápidos y superficiales.-

Se necesita la disponibilidad inmediata del personal de mantenimiento ya que se debe aprovechar al máximo el tiempo disponible

2.9.5 Mantenimiento condicional:

Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos cuya evolución permite detectaar un fallo antes de que este tenga conecuencias más graves. En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos ala evolución de fallos, para así dterminar en que periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Una de las caracteristicas más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientra se está aplicando.

2.9.6 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". El sistema está orientado a lograr:   

Cero accidentes Cero defectos. Cero fallas.

MANTENIMIENTO DE MÁQUINA RECTIFICADORA

Fuente: http://www.eneralca.com.ar/EA-Rectificadores.htm

3.1 MANTENIMIENTO CIVIL 

El lugar donde se encuentra ubicada la máquina debe estar ventilada.

 

El espacio donde se ubica la máquina debe tener un alto grado de aseo. Como es una empresa que hace recubrimientos, no se debe ubicar esta máquina en el área de enjuague, lavado, donde se derrame alguna sustancia al suelo ya que esto puede afectar directamente a la máquina. Su espacio debe estar libre de humedad y no debe estar expuesta, a los cambios climáticos.



3.2 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO La conservación de los sistemas de baterías en condiciones óptimas de explotación está condicionada a la observación de las disposiciones dictadas por las normas de operación y mantenimiento. Si la operación se lleva acabo cumpliendo las normas es posible reducir al mínimo las anormalidades y averías que puedan presentarse en las baterías y en los equipos cargadores, del mismo modo se optimizarán los costos de mantenimiento. La explotación de cualquier sistema o equipo entraña la aplicación de normas de conservación acordes con las especificaciones de los fabricantes o de los suministradores que han concebido el sistema. Por este motivo, considerando

las normas particulares de cada equipamiento, los s establecen prácticas que incluyen las indicaciones de los propios centros de explotación. La adecuación de estas normas de conservación a las características de la explotación conduce a la instauración de verdaderas normas de mantenimiento, capaces de garantizar una operación y un funcionamiento eficientes y confiables. En ocasiones, no es posible delimitar exactamente si un mantenimiento cae dentro de las categorías preventivo o correctivo. Algunas normas constan de indicaciones generales que pueden considerarse en un caso u otro; no obstante, se les haya designado como preventivas o correctivas de acuerdo con su naturaleza o lógica de aplicación. De igual manera es importante hacer mantenimiento no solo de baterías de la máquina si no también toda su instalación eléctrica, tener en cuenta de que no esté cerca de algún objeto que nos pueda presentar una situación problema. Verificar que no tengas ningún cable suelto o que ninguno artefacto que controla el sistema operario de la máquina se encuentre dañado, o en un estado de deterioro que pueda causar algún daño crítico, que afecte no solo a la máquina sino también a la empresa y sus operarios. Se deben realizar las siguientes acciones: 

Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto del suministro (entrada). - Tensión - Corriente - Frecuencia - Potencia - Registros de alarmas



Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto de entrega (salida). - Tensión - Corriente - Tensión de entrega a la Batería - Corriente en la batería - Capacidad de respaldo (tiempo de respaldo en baterías)



Comprobar la estabilidad y estado de carga de la batería, incluyendo una prueba funcional mediante corte del suministro eléctrico (tomando las precaucione del caso). Comprobar visualmente todos los indicadores del rectificador, tanto ópticos como acústicos.

 

Limpiar la parte de control y electrónica, mediante soplado delicado con aire comprimido.



Analizar y determinar anomalías en los equipos de acuerdo al reporte presentado.

3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Por lo general puede ser aplicado a todas las baterías. La no correcta operación, descuido de las normas de explotación y mantenimiento preventivo, la incorrecta operación de los equipos de carga y las concepciones de diseño de sistemas no del todo adecuadas constituyen las fuentes probables de disturbios. En otros casos, como sucede en las celdas del tipo abiertas, influyen las afectaciones externas, como son: roturas accidentales de los contenedores, contaminación del electrólito e introducción de materias extrañas al interior de las celdas.  Inspeccionar todas las conexiones internas y externas, analizando os incorrectos que puedan causar cortocircuitos, calentamientos y desconexiones.  Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto del suministro (entrada). 

Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto de entrega (salida). o o o o o

  

Tensión Corriente Frecuencia Potencia Registros de alarmas

Tensión Corriente Tensión de entrega a la Batería Corriente en la batería Capacidad de respaldo (tiempo de respaldo en baterías)

Comprobar la estabilidad y estado de carga de la batería, incluyendo una prueba funcional mediante corte del suministro eléctrico (tomando las precaucione del caso). Comprobar visualmente todos los indicadores del rectificador, tanto ópticos como acústicos. Limpiar la parte de control y electrónica, mediante soplado delicado con aire comprimido.



Comprobar de la ubicación y ambiente de trabajo de los equipos, temperatura, humedad, etc.



Revisar Tarjetas y elementos de control.



Revisar estado de elementos electrónicos de fuerza y control.



Revisar estado de relés y contractores.



Revisar estado de cables, terminales y conexiones eléctricas.



Revisar el funcionamiento de los ventiladores y cambiarlos de ser necesario.



Realizar los cambios necesarios según el manual de mantenimiento del fabricante del equipo.



Cerrar permiso de trabajo.



Realizar y entregar Reporte del mantenimiento realizado.



Realizar las pruebas de: o Puesta en marcha el rectificador o Puesta en marcha del ondulador o Carga y descarga de las baterías



Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto de entrega (salida). • Tensión o o o o

Corriente Frecuencia Tensión entrega a la Batería Corriente en la batería

3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Dentro de las actividades propias del mantenimiento correctivo está la sustitución de una celda a causa de dificultades eléctricas detectadas, las cuales han decidido su reposición. Muy propio del correctivo es la normalización de las irregularidades respecto a la capacidad, cargas especiales y ajuste de la densidad. En Cuba para baterías automotrices el valor es de 1,23 g/CC y para las del tipo estacionario 1,2115 g/CC, ambas de plomo-ácido a 20°C.

La reparación del sistema de alimentación de corriente directa y los equipos cargadores y de control se encuentra en el campo de los mantenimientos correctivos. Estos en la mayoría delos casos no son programables y en el caso específico de las baterías de uso estacionario pueden ser considerados como anormalidades dentro de la explotación, cuando la aplicación de las normas de mantenimiento preventivo constituye las labores más importantes en lo concerniente a la explotación.

3.5 RUTINA DE LA MÁQUINA RECTIFICADORA

Una falla relevante en los rectificadores produce un gran impacto en el proceso debido a que su reparación involucra una gran cantidad de horas o días, y por su envergadura no es posible contar con equipos de respaldo, por lo tanto, ante una falla de ellos las pérdidas de producción son inmediatas, ya que el proceso queda detenido a la espera de la reparación. Las altas corrientes que circula en un rectificador de potencia junto con prolongados tiempos de operación continua afectan a los diferentes elementos que lo componen, modificando sus características eléctricas. El mayor impacto se manifiesta en las características de los semi-conductores de potencia: resistencia interna, inductancia, tensión umbral, corriente de encendido. Lo cual lleva a que se produzca un desbalance de corrientes entre los semiconductores de una misma rama. 

Es una máquina, eléctrica con un sistema de corriente continua.

ESTRUCTURA DEL PLAN Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDECTIVO E INTERVENCIONES CORRECTIVAS DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA

La maquina centrifuga es un equipo que permite el secado de los productos ya recubiertos piezas pequeñas (tornillos, arandelas, bisagras, tuercas, etc.) estos son introducidos en la maquina con un calor producido por la maquina por la aplicación de una fuerza centrífuga. Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación. Es muy importante la implementación de planes y programas de mantenimiento para la maquina centrifuga ya que es necesario llevar un diagnostico de este equipo lo que se pretende es que se pueda prevenir, predecir y corregir cualquier perturbación o daño a la maquina ya que si la maquina tiene una falla puede afectar el proceso productivo porque las piezas pequeñas podrían unirse en el proceso de sacado y dañaría el producto terminado.

4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo consiste en una serie de operaciones sistemáticas de acuerdo con un programa de revisiones periódicas en función del tiempo y del servicio la experiencia demuestra que la inspección y revisión de los equipos permite descubrir e grado de obsolescencia de los mismos y la probabilidad de avería, información que representa una economía de mantenimiento. Ya que la revisión se realiza antes de que se produzca la avería Es necesario que la maquina centrifuga tenga un mantenimiento preventivo cada día donde se intenta alargar el tiempo de vida del equipo como primero se realice una limpieza total lo en la máquina para esto se debe hacer una rutina diaria en la que el operario o quien la maneje cumpla con los pasos dados en esta rutina el fin de esto es que se pueda prevenir un daño más adelante. La máquina no sólo necesita de limpieza diaria sino también de que eventualmente se revisen todas las partes que necesiten de una inspección y control para este equipo es necesario mínimo cada seis meses un mantenimiento preventivo en una maquina así seria:

4.2 MANTENIMIENTO PREDECTIVO Este mantenimiento se hace en la máquina con el objetivo de predecir un tiempo necesario para revisar el equipo antes de que este sufra una avería en la maquina, en este equipo centrifugo se hace entre ocho a doce meses lo que se hace en este mantenimiento es revisar la lubricación de la máquina así como también se remplaza todo repuesto que se vea en un estado de deterioro.

4.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Cuando la máquina para su producción por una falla y aun no se conoce su causa lo que se hace es que se remite a un mantenimiento correctivo cuando la causa es desconocida se tardara entre uno o dos días en diagnosticar o remplazar el repuesto dañado es muy importante saber de dónde viene el daño si es un daño eléctrico, mecánico o civil. Es también muy importante mencionar que en muchas ocasiones el mantenimiento correctivo es más costoso que la maquina por esto se debe analizar el daño las causas por las que una maquina se daña pueden ser varias mal uso mal manejo de la maquina imperfecciones de fabrica así como un mal almacenamiento. Como en este mantenimiento influyen muchos aspectos en es importante mencionar que mantenimiento especifico se debe hacer en cada área si se hace mantenimiento con anterioridad a cada área aumentara la vida útil del equipo.

4.3.1 Mantenimiento civil En el área civil es importante tener en cuenta que esta máquina es manejada tanto con electricidad como también con gas por esto el espacio donde se ubica la máquina debe tener un alto grado de aseo, como es una empresa que hace recubrimientos, no se debe ubicar esta máquina en el área de enjuague, lavado, donde se derrame alguna sustancia al suelo ya que esto puede afectar

directamente a la máquina, su espacio debe estar libre de humedad y no debe estar expuesta, a los cambios climáticos por ultimo tener unas bases limpias y fuertes donde se pueda anclar la maquina teniendo en cuenta sus enchufes y suministros de gas. La humedad es un factor que se deberá analizar se hará visualmente, se hace con el fin de identificar daños causados por la humedad como: cortos eléctricos, levantamiento de pinturas y oxidación. Se deberá revisar que en el ambiente donde se encuentre la maquina no haya una presencia excesiva de polvo visualizando los alrededores del equipo. Si por algún motivo el lugar donde esta asignada la maquina se encuentra cerca a zonas que desprenden mucho polvo se le debe dar un nuevo lugar al equipo. La Temperatura es también un aspecto importante en el área donde se encuentre la maquina centrifuga ya que es necesario verificar que la luz solar y las altas temperaturas no penetren de forma directa hacia la maquina porque podría dejar de funcionar correctamente. Para ello se deberá ir a las indicaciones del fabricante y averiguar cuál es la temperatura permitida, si este dato no se encuentra hay que cerciorarse de que la maquina no esté en o directo con la luz solar ni con altas temperaturas.

4.3.2 Mantenimiento eléctrico Teniendo en cuenta que la maquina centrifuga maneja electricidad el mantenimiento más adecuado es que por lo menos una vez al año se deben revisar los circuitos y cuadros generales del edificio, comprobando su estado y corrigiendo las deficiencias en caso de no contar con un centro de transformación propio, se debe contratar su mantenimiento con una empresa especializada. Comprobar a diario los enclavamientos mecánicos y os eléctricos para evitar accidentes. Se debe realizar: 

Registrar la calidad de energía eléctrica en el punto del suministro (entrada). - Tensión - Corriente - Frecuencia - Potencia

RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDECTIVO Y CORRECTIVO A LA CENTRIFUGA Las rutinas que se pueden implementar en la maquina son varias pondremos las de las limpiezas y las que se deben llevar a cabo durante el año.

INSTRUCCIONES DE USO 1. Revisión previa del equipo para observar la higiene y verificar si se encuentra completo el equipo 2. Enchufar y encender el equipo a la toma corriente. 3. Suministrar el gas suficiente que la maquina requiere. 4. Dejar realizar el proceso por completo de centrifugado. 5. No forzar al equipo a trabajar más de su capacidad permitida. 6. Abrir las válvulas de salida. 7. Dejar salir por completo el producto centrifugado. 8. Apagar el equipo. 9. Desenchufar el equipo del toma corriente 10. Proceder al proceso de limpieza y desinfección. CARACTERISTICAS DE USO

1. Enchufar siempre el equipo antes de comenzar. 2. Encender el equipo para iniciar el funcionamiento. Al igual las válvulas de gas. 3. Verificar que no haya presencia de ningún objeto extraño en el tanque. 4. Verificar que se encuentre encendida. 5. Se recomienda utilizar el uso adecuado del equipo. 6. Hacer usar al manipulador la dotación completa y sobretodo bien puesta. CONTROL ESPECIAL DURANTE EL MANEJO

1. Mirar el toma eléctrico 2. Manejar siempre las una temperatura adecuada de la maquina. 3. Mirar que la maquina este seca y no tenga objetos extraños encima de ella. 4. Revisar periódicamente las válvulas de control.

MANTENIMIENTO 1. Se debe realizar un mantenimiento periódico cada año 2. No hacerlo trabajar cuando haya bajo de luz. 3. No exceder su capacidad de funcionamiento. (25 k) 4. Apagar el equipo una vez dejado de usar. 5. Verificar el estado de los tomacorrientes y enchufe, para que no exista la posibilidad de daños por descargas eléctricas al equipo y hasta el mismo manipulador 6. Deberá realizarse no solo una limpieza continua al equipo cada vez que se utilice, sino también una desinfección con el de eliminar agentes contaminantes al producto final y al mismo tiempo al equipo.

LIMPIEZA Y DESINFECCION

1. Apagar el equipo *desconectar las válvulas de gas y toma eléctrica para evitar daños por el agua 2. Desconectar la maquina, levantar la tapa y desmontar las piezas que no se deban mojar. 3. Desatornille las perrillas laterales y levántela tapa hacia arriba. 4. Humedecer las superficies a limpiar con suficiente agua potable, de modo que el agua la cubra totalmente. En caso de no poder utilizar una Manguera, el agua debe estar contenida en recipientes completamente limpios como baldes plásticos.

5. Enjabonar las superficies a limpiar esparciendo solución de jabón alcalino al 2% con una esponja o cepillo. 6. Restregar las superficies eliminando completamente todos los residuos que puedan estar presentes en ellas. Muchas veces estos residuos no son muy visibles, por esta razón la operación debe ser hecha concienzudamente de modo que toda el área que está siendo tratada quede Completamente limpia. La superficie se deja en o con el jabón por un periodo de dos a cinco minutos, esté tiempo puede prolongarse Dependiendo del tipo de superficie a limpiar y del tipo de jabón que se esté utilizando. 7. Enjuagar con suficiente agua potable, de modo que el agua arrastre totalmente el jabón. 8. Revisar visual para verificar que ha sido eliminada toda la suciedad. En caso de necesitarse se debe hacer de nuevo un lavado con solución De jabón alcalino hasta que la superficie quede completamente limpia. 9. Desinfectar cuando la superficie está completamente limpia. Para la misma se utiliza una solución de hipoclorito de sodio a 200 ppm. La solución de desinfectante se esparce sobre la superficie utilizando un recipiente, de modo que la misma quede completamente cubierta. No se debe utilizar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante. 10. La capa de solución desinfectante se deja sobre la superficie Por un tiempo mínimo de 10 minutos. 11. Enjuagar con abundante agua potable. Los operarios realizarán visitas periódicas para el mantenimiento preventivo, dedicando especial atención al estado de los cables, enclavamientos mecánicos y eléctricos, freno y, en general, a todos los dispositivos de seguridad, incluyendo el engrase de los elementos que lo precisen utilizando lubricantes especiales dicho contrato de mantenimiento comprenderá vistas periódicas atención de llamadas por averías reparación y sustitución de piezas.

5.1 DIARIAMENTE - Comprobación de niveles. - Comprobación de temperaturas - Verificación de sistemas. - Inspección visual de fugas. - Puesta en marcha.

5.2 SEMANALMENTE - Limpieza de filtros. - Comprobación de combustible consumido - Verificación de aparatos de medida. - Limpieza de elementos. - Verificación de circuitos eléctricos. - Comprobación de tensado de correas. - Comprobación de vibraciones. - Lubrificación y engrase de rodamientos.

5.3 MENSUALMENTE - Verificación de bombas. - Verificación de resistencias eléctricas. - Limpieza. - Limpieza y revisión de cuadros eléctricos. - Revisión de ventiladores. - Verificación de sistemas de mando y de control.

5.4 ANUALMENTE - Comprobación de consumos de combustibles - Verificación de válvulas de seguridad. - Revisión total de bombas con desmontaje. - Verificación del sistema. - Limpieza interior y exterior de equipos. - Verificación de conexiones eléctricas. - Limpieza de ares, interruptores, etc. - Control de puestas a tierra. En cualquier caso, se realizará un programa de mantenimiento específico para cada instalación, que se debe cumplir y vigilar rigurosamente.

RUTINA DE LA MQUINA DE PH

6.1 PASOS 1. Inspeccionar las condiciones ambientales en que se encuentre el equipo para ello se tendrán en cuenta 5 factores :  Humedad: este análisis se hace visualmente, y se hace con el fin de identificar daños causados por la humedad como: cortos eléctricos, levantamiento de pinturas y oxidación.  Vibraciones mecánicas: se le realizara inspección al equipo para determinar la falla por la cual está produciendo vibraciones. Esto sucede porque el equipo maneja una alta precisión y no ha sido calibrado correctamente.  Polvo: se deberá revisar que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se produzca el mismo. Si el ambiente donde se encuentra el equipo está cerca a zonas que desprenden mucho polvo se le debe dar un nuevo lugar al equipo.  Seguridad de la instalación: cada vez que se le realice mantenimiento predictivo o correctivo se deberá Revisar que la instalación del equipo ofrezca seguridad, ya sea que esté montado sobre una superficie, instalado en la pared, o sobre una superficie móvil esto se hace con el fin de que el quipo o maquina no vaya a sufrir un golpe y se tenga que parar la producción. Además se deberá verificar que la instalación eléctrica a la que éste está conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de desconexión apropiados, y de instalación mecánica segura que no permita la producción de cortocircuitos o falsos os por movimientos mecánicos normales. Esto implicará el tomacorriente, y sub tablero de protección y distribución más cercano.  Temperatura: se deberá verificar la luz solar a veces las altas temperaturas y la luz solar directa hacen que la maquina deje de funcionar correctamente. Para ello se deberá ir a las indicaciones del fabricante y averiguar cuál es la temperatura permitida, si este dato no se encuentra hay que cerciorarse de que la maquina no esté en o directo con la luz solar ni con altas temperaturas.

2. Se le realizara limpieza integral externa esto consta en eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes externas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda. Esto podría incluir: 

Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies líquido, lija, jabón, etc.



Limpiador de superficies en pasta (robbin).

NOTA: Para esta tarea el técnico deberá utilizar los medios de protección necesarios (Por ejemplo: guantes, mascarilla, gavacha, etc.) esta protección se realizara según el equipo y su limpieza.

3. Como tercer paso se le realizara una inspección externa al equipo que consta en examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o rios que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos, cordón eléctrico, conector de alimentación, para detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas esto se realizara con el fin de identificar la falla externa que esté afectando la parte interna del equipo y de ese modo repararla para que no siga afectando la máquina y no se tenga que parar la producción.

4. Luego de realizar la inspección externa del equipo se pasara a inspeccionar las partes internas comenzando con una limpieza integral interna que consta en eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda. Esto podría incluir: 

Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies líquido, lija, limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.



Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos; como centrífugas, micro centrífugas, bombas de infusión, etc.



Limpieza de tabletas electrónicas, os eléctricos, conectores, utilizando limpiador de os eléctricos, aspirador, brocha, etc.

5. Luego de la limpieza se procederá a examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas. Esto con el fin de identificar y reparar las partes afectadas dentro de la máquina para que en un futuro no se vuelva a presentar la misma falla.

6. Luego de reconocer el motivo por el cual está fallando la maquina se procederá a lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un depósito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser realizado en el momento de la inspección, y deben utilizarse los lubricantes recomendados por el fabricante o sus equivalentes.

7. Después de lubricar y engrasar se procederá a cambiar ciertas partes del equipo que están diseñadas a desgastarse por el tiempo o el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección. 8. Por consiguiente se realizara el ajuste y la calibración correspondiente de la maquina 9. Se realizaran pruebas funcionales completas a la máquina para identificar y observar fallas en la máquina y en el operador y así mismo realizar las correcciones correspondientes. 10. Y por último la revisión de seguridad eléctrica se realizara de acuerdo a la normativa aplicable. El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues así no se descuidan detalles que hacen al mantenimiento preventivo y correctivo más efectivo. Cada parte del formato debe ser completado por el personal encargado de ejecutar la rutina. Para esta rutina se recomienda tener un área de mantenimiento para que este sea más efectivo y rápido. La cantidad de hombres que puede realizar esta rutina depende del tamaño de la máquina y la rapidez con la que quieren terminar el trabajo esta rutina se podrá hacer en aproximadamente tres horas o menos.

MANUALES

Es el documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la realización de las funciones de una unidad istrativa, o de dos ò más de ellas. El manual incluye además los puestos o unidades istrativas que intervienen precisando su responsabilidad y participación. Suelen contener información y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios, máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa. En él se encuentra registrada y transmitida sin distorsión la información básica referente al funcionamiento de todas las unidades istrativas, facilita las labores de auditoria, la evaluación y control interno y su vigilancia, la conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se está realizando o no adecuadamente.

7.1 MANUAL DE LA MAQUINA RECTIFICADORA

7.2 MANUAL MEDIDOR DE PH DESCRIPCIÓN DE LA CARCASA Y LA PANTALLA (Para su referencia pH = POTENCIAL DE HIDRÓGENO ) CARCASA PANTALLA LCD 1-Orificio para fijar correa. 1-Indicador de batería baja. 2-Compartimento para baterías. 2-Aviso de prevención. 3-Pantalla LCD. 3-Medición de pH. 4- de botones. 4-Medición de temperatura. 5-Botón de encendido/apagado. 5-Modo Celsius / Fahrenheit. 6-Botón para modo calibración, modo 6-Modo hold (memorizar lectura en la temperatura, botón de calibración, pantalla, aparece cuando se presiona el calibración ascendente. botón hold). 7-Hold (mantener lectura en pantalla), botón de calibración descendente. 8-Anillo para recambio de electrodo. 9-Tapa y electrodo recambiable. ANTES DE EMPEZAR 1-El medidor se envía con la tapa bien apretada para asegurar una condición óptima de conservación del electrodo, que siempre tiene que permanecer mojado. Observará que hay líquido en la tapa transparente (es líquido para la conservación del electrodo). Tenga cuidado de que no se le derrame. Para sacar la tapa agarre firmemente el medidor y gire la tapa suavemente. 2-En medidores nuevos, necesita un tiempo más largo para obtener lecturas precisas. La respuesta del medidor se hará más rápida con el uso del mismo. Para sus primeras mediciones, sumerja el medidor tres veces y permita que se vaya adaptando a las medidas en cada una de las tres veces. Es posible que por las condiciones del líquido a medir, necesite hacer hasta 15 primeras mediciones para que se estabilice la lectura de su medidor. 3-Si necesita medir el pH de agua con baja conductividad (menor de 50 µS o 25 ppm), debe hacerlo solamente después de usar el medidor con una solución buffer de pH o hacerlo después de haber medido agua de mayor conductividad. 4-Nunca toque el electrodo o el tubo de referencia con las manos. Asegúrese que el electrodo o el tubo de referencia no tocan el lateral del vaso o probeta de muestras. 5-Asegúrese siempre que la tapa está bien cerrada y apretada después de su uso.

TOMANDO MEDIDAS El pH-200 puede tomar medidas de pH (potencial de hidrógeno) y temperatura.

MEDICIÓN DE PH 1. Saque la tapa del electrodo. 2. Presione el botón ON/OFF. La pantalla se activa. 3- Introduzca el electrodo del medidor dentro de la muestra de agua o solución que quiera medir. 4-Agite ligeramente el medidor para liberar burbujas de aire o cargas eléctricas. No lo golpee contra el cristal del recipiente. 5-El medidor mostrará una medida casi inmediatamente. Mantenga el medidor dentro del agua hasta que la medición se estabilice (aprox. 5-30 segundos) para una medición más exacta. NOTA: Es completamente normal en ciertas situaciones que la medición no se estabilice completamente y que varíe ligeramente de manera intermitente. En medidores nuevos las primeras mediciones pueden tardar en estabilizarse más que el tiempo de auto apagado, es posible que tenga que hacer hasta 15 primeras mediciones para que se estabilice la medición. 6-Para ver la medida fuera de la muestra presione el botón HOLD/MODE mientras el medidor está dentro del líquido. Esto mantendrá la medida memorizada en la pantalla. Si presiona otra vez el botón HOLD/MODE la medida se borrará de la pantalla. 7-Presione el Botón ON/OFF para apagar el medidor. 8-Agite el medidor para sacar agua en exceso fuera del medidor y enjuague con agua osmotizada, destilada o des ionizada. Ponga la tapa para proteger el electrodo (con gel protector del electrodo). Almacene el medidor en vertical (de pie) para asegurar que el electrodo está mojado por toda su superficie. NOTA: El PH-200 es extremadamente sensitivo en agua de muy baja conductividad (menos de 50 µS). No se recomienda usar este medidor en aguas de menos de 10 µS. Si usa el medidor en ese tipo de agua, es mejor que lo haga con agua fluyendo en movimiento (en un chorro de agua por ejemplo), o también puede agitar ligeramente y sin parar el medidor si toma la medida en un vaso o recipiente. La lectura se estabilizará en unos 30-45 segundos. MEDICIÓN DE TEMPERATURA La temperatura siempre es mostrada en pantalla y se muestra simultáneamente con la medición de pH. La temperatura no se muestra en el modo de calibración. El modo de temperatura por defecto es en ºC (grados Celsius-centígrados). 1-Saque la tapa protectora del electrodo. 2-Presione el botón ON/OFF. La pantalla se activa. 3-La temperatura siempre se muestra en pantalla (excepto en modo calibración y modo reset) y puede ser usada para medir líquidos o aire. 4-El modo de temperatura por defecto es en ºC (grados Celsius-centígrados). Para cambiar el modo de temperatura presione el botón TEMP/CAL para cambiar de Celsius a Fahrenheit o viceversa.

5-Introduzca el electrodo del medidor dentro de la muestra de agua o solución que quiera medir. 6-El medidor mostrará una medida casi inmediatamente. Mantenga el medidor dentro del agua hasta que la medición se estabilice (en caso de líquidos muy calientes o fríos). 7-Presione el botón ON/OFF para apagar el medidor. 8-Agite suavemente el medidor para sacar agua en exceso fuera del medidor y enjuague con agua osmotizada, destilada o des ionizada. Ponga la tapa para proteger el electrodo. NOTA: A causa de la sensibilidad del sensor de pH y el tubo de referencia, no se recomienda usar el medidor como termómetro en líquidos muy fríos o calientes. No mantenga el medidor en líquidos muy fríos o muy calientes por periodos largos de tiempo.

CAMBIANDO EL MODO DE TEMPERATURA El modo por defecto de temperatura es en ºC (grados centígrados, Celsius). Para cambiar a Fahrenheit pulse el botón TEMP/CAL.

CALIBRACIÓN El PH-200 está calibrado de fábrica con una solución buffer de pH 7.0. Aunque la calibración de fábrica sea conveniente para la mayoría de las aplicaciones, puede que sea necesario recalibrar el medidor para las mediciones con exigencias muy exactas. Adicionalmente debe tener en cuenta que las soluciones buffer de calibración varían según sus fabricantes. Para obtener los mejores resultados, el PH200 debe ser calibrado con la solución que esté más cerca de las mediciones que usted hace de manera usual. El pH-200 debe ser calibrado al menos una vez al mes. Si sus mediciones son de pH muy diferente (pH3-pH9) el PH-200 debe ser calibrado más frecuentemente. El pH-200 incluye la ventaja de la "auto calibración digital" a pH 4, 7 ó 10 y de calibración manual digital para cualquier medida dentro del rango de medición del equipo. La calibración manual también puede ser usada como "ajuste fino". Por ejemplo, si calibra a 10,01 se recomienda usar la calibración a 10 y entonces usar la calibración manual a 10,01. NOTA: Si está usted calibrando a 10 después de que el medidor fuese calibrado a 4 (o viceversa), se recomienda calibrarlo primero a 7, antes de calibrarlo a 10. Del mismo modo, si tiene problemas para calibrarlo a 4 o a 10, calíbrelo a 7 primero, y entonces a 4 o a 10.

Calibración automática 1- Encienda el medidor presionando el botón ON/OFF. Observe que la medida fluctuará cuando el electrodo-sensor no esté sumergido en un líquido. Se estabilizará una vez que esté introducido en un líquido. 2- Introduzca el electrodo del medidor en una solución buffer de 4, 7 ó 10. Presione y mantenga presionado el botón TEMP/CAL por 5 segundos. 3-El display de temperatura en pantalla cambiará a CAL intermitente por 10 segundos. No presione ningún botón. 4- El medidor se reconocerá automáticamente la medida de la solución calibradora (o la más cercana). Este número se verá intermitentemente y las letras CAL aparecerán intermitentemente como C...CA...CAL... Indicando el progreso. Déjelo en este estado por 5-60 segundos. No presione ningún botón ni mueva el medidor. 5- Cuando el medidor esté calibrado, END aparecerá brevemente y la pantalla pasará a modo de medición. Su medidor está ahora recalibrado. Calibración manual 1- Encienda el medidor presionando el botón ON/OFF. 2- Introduzca el medidor en una solución buffer con una medida de pH conocida. 3- Presione y mantenga presionado el botón CAL por 5 segundos. 4- La temperatura cambiará a una imagen intermitente CAL por 10 segundos antes de que entre en el modo de calibración automática. Antes de que se acaben esos 10 segundos, presione el botón UP (TEMP/CAL) o el botón DOWN (HOLD) para que el medidor se mantenga en el modo de calibración manual. 5- Cambie la lectura para que coincida con la de la solución calibradora. Para incrementar la medida, presione el botón UP y para bajarla presione el botón DOWN. Presione y mantenga presionados cualquiera de los dos botones para un avance rápido.

- Si la lectura de calibración llega al mínimo o máximo del valor de la solución buffer, (aprox ±3,3 pH), la pantalla mostrará el icono de "ha llegado a calibración mínima" o "ha llegado a calibración máxima" (por ejemplo si el medidor está en una solución buffer de 7, lo máximo a lo que puede ser calibrada será a 10,3). 6- Para fijar la calibración, presione una vez el botón ON/OFF. Aparecerá intermitentemente C...CA...CAL. Seguido del END y a continuación la temperatura volverá a la pantalla. Su medidor está ahora recalibrado. NOTA: El electrodo es muy sensible. Es normal que las mediciones varíen cambiando en 0,1 ó 0,2.

Cuidados y mantenimiento de su medidor Como todos los medidores de pH, el PH-200 requiere un mantenimiento adecuado para asegurar una larga duración del electrodo. Por favor tenga en cuenta estas reglas generales: 1- Almacene el medidor de pie (en vertical, con el electrodo en la parte de abajo) 2- No almacene el medidor a altas temperaturas o luz directa del sol. 3- Nunca toque el electrodo. Las grasas naturales de la piel humana afectan negativamente a las mediciones. Si toca el electrodo, enjuáguelo inmediatamente en una solución buffer de pH7 y manténgalo en la solución por un tiempo de 2 horas. 4- Cuando el medidor no esté en uso coloque rápidamente la tapa. La tapa del PH200 contiene una esponja con gel que asegura que el electrodo no se seca. NOTA: Poner la tapa bien apretada asegura que la vida del electrodo será mayor. 5- Es normal que se formen depósitos de sal por la parte externa de la tapa del electrodo. Puede limpiarlos con un paño limpio y seco con alcohol. 6- Usar el PH-200 en un líquido a alta temperatura, como por ejemplo café caliente, resultará en una vida menor del electrodo. Si no le queda más remedio que hacer medidores en líquidos muy calientes, asegúrese de no mantener el electrodo demasiado tiempo dentro del líquido caliente. (Café a temperatura ambiente no afectará a la vida del electrodo). 7- Después de medir en agua con alto TDS o conductividad, limpie los electrodos para evitar la incrustación de residuos. 8- Si hace medidas de amplio rango (p ej. pH4 - pH10) asegúrese de enjuagar los electrodos con una solución buffer pH7, o con agua destilada, osmotizada o des ionizada después y antes de cada medición para evitar incrustaciones de sólidos y mantener la exactitud. 9- Para un máximo rendimiento, se recomienda hacer una medida por lo menos una vez al mes. 10- El PH-200 es impermeable y sumergible. De todas maneras, antes de sumergir completamente el medidor, asegúrese que el anillo azul (para cambio de electrodo) y la tapa azul (del compartimento de baterías) están bien cerrados. La garantía no cubre el daño por agua debido a partes que no han sido bien cerradas. 11- El ORP-200 es un instrumento de precisión avanzado. Trátelo con el cuidado que merece. PARA UNA MAYOR EXACTITUD DE LAS MEDIDAS 1- Aunque no es necesario, el PH-200 será más exacto si se calibra antes de cada medición. 2- Límpielo con agua destilada o una solución buffer ph7 después de cada uso, aunque vaya a medir siempre la misma muestra. 3- Si una burbuja de aire queda atrapada en el sensor, simplemente introdúzcalo en agua destilada y agítelo suavemente. Después saque el medidor y agítelo para sacar el exceso de agua. Pase un pañuelo de papel seco y suave para secarlo.

4- Si el sensor se ralla, deberá ser repuesto. 5- Si las lecturas parece que van demasiado lentas y siguen yendo lentas, es posible que tenga que cambiar las baterías o el electrodo. La vida de los sensores es limitada y depende del uso que se le dé. Es algo normal que la vida del sensor se agote, y ocurre en todos los medidores PH de cualquier marca. En medidores nuevos las primeras 15 lecturas pueden ser lentas, esto es algo normal y acaban estabilizándose y midiendo en un tiempo mucho menor. SÓLO PARA S Para resetear a los niveles de pH de fábrica: AVANZADOS: Resetear a los 1. Encienda el medidor en el aire sin la tapa (no parámetros de fábrica. lo sumerja en ningún líquido para este proceso). Siga estas instrucciones 2. Presione y mantenga presionado el botón solamente si: HOLD por 10 segundos. A. Has repuesto el electrodo por 3. END aparecerá brevemente. Deje de presionar uno nuevo. el botón HOLD. Apague el medidor. B. Su medidor ha sido usado 4. Recalibrar a pH 7 (vea página 4). continuamente para medir 5. Apague el medidor otra vez. Su medidor ha diferentes niveles de pH. sido reseteado a los parámetros de fábrica. C. Su medidor no está trabajando con un rendimiento óptimo. Calibrando la temperatura (haga esto solamente si la temperatura es incorrecta) 1. Debe tener un termómetro que funcione correctamente cerca del pH-200. Compruebe la temperatura 2 veces primero. 2. Con el pH-200 apagado, sin la tapa, y con el medidor en el aire (sin sumergir en ningún líquido), presione y mantenga presionado el botón ON/OFF y TEMP/CAL por 5 segundos. El medidor entrará en el modo de calibración de temperatura. 3. Ajuste a la temperatura correcta presionando los botones UP o DOWN. 4. Una vez haya corregido la temperatura, presione el botón ON/OFF. La temperatura aparecerá intermitentemente y en la pantalla aparecerá un intermitente C...CA...CAL... 5. La pantalla mostrará brevemente END y entonces volverá al modo de medición. La temperatura está ahora calibrada. CAMBIANDO LAS BATERÍAS. Cuando en la pantalla del medidor aparezca un símbolo de una batería parpadeando, significa que las baterías están cerca de que se agoten y pronto deberán ser repuestas. Para cambiar las baterías: 1- Desenrosque la tapa del compartimento de baterías de la parte superior del medidor. 2- Saque las 3 baterías agotadas. 3- Reponga las 3 nuevas baterías en la dirección indicada en el compartimento. El PH-200 usa baterías tipo 357A o equivalentes. 4- Vuelva a enroscar la tapa del compartimento de baterías. Asegúrese que está bien

apretado para que no entre agua dentro del medidor. NOTA: Nunca invierta la polaridad de las baterías, esto puede crear un cortocircuito dentro del medidor. LIMPIEZA 1- Nunca toque el sensor. 2- Para limpiar el medidor, use paños suaves o pañuelos de papel que estén limpios. Aclare con agua y jabón neutro. 3- Para limpiar los electrodos, use agua destilada o una solución buffer de pH 7. Limpie suavemente los electrodos con un paño suave. Nunca lo limpie con una tela fuerte ya que puede rayar el sensor. Aclare con agua des ionizada, destilada u osmotizada. 4- Si el electrodo está rayado, ha de ser repuesto. 5- Si el sensor está seco o el gel, puede intentar rehumedecerlo manteniéndolo en agua destilada por al menos 2 horas. Si después de esto el sensor no funciona adecuadamente, es posible que sea irreparable. 6- Para obtener los mejores resultados, limpie el sensor después de cada uso, especialmente si ha usado líquidos muy calientes, con alto pH, o líquidos que no sean agua. 7- COMO ALMACENAR EL ELECTRODO: Lo mejor para almacenar el electrodo es hacerlo en una solución buffer de almacenamiento con pH 4 KCl (el medidor se envía con esta solución en la tapa). Es correcto limpiar el electrodo con agua destilada PERO NUNCA ALMACENE EL ELECTRODO EN AGUA DESTILADA. Almacenar el electrodo en una solución de pH mayor no daña el electrodo. REPOSICIÓN DE ELECTRODOS Si el electrodo ha sido dañado, puede comprar uno nuevo sin necesidad de comprar un nuevo medidor. Para reponer el electrodo: 1- Desenrosque el anillo azul que sujeta el electrodo. 2- Saque suavemente el electrodo de su compartimento. 3- Inserte suavemente el electrodo en el medidor. Asegúrese de alinear las patillas y los 6 pins adecuadamente. NUNCA FUERCE EL ELECTRODO EN EL MEDIDOR. 4- Asegúrese que la junta teórica está colocada adecuadamente. 5- Enrosque el anillo azul en el medidor y apriete. 6- Reseteelo a los parámetros de fábrica y calíbrelo a pH.

7.3 MANUAL MÁQUINA CENTRÍFUGA Características técnicas: Tensión: 120 V~ Frecuencia: 60 Hz Velocidad: 3 450 r/min El cable de alimentación tiene sujeta-cables tipo: Y La clase de construcción de la herramienta es: Aislamiento básico Clase de aislamiento: Clase I La clase de aislamiento térmico de los devanados del motor: F

NOTA IMPORTANTE: Si el cable de alimentación se daña, éste debe ser reemplazado por el fabricante o Centro de Servicio Autorizado Trepar®, con el fin de evitar algún riesgo de descarga o accidente considerable. El tipo de sujeta-cables empleado para este producto es tipo “Y”. La construcción de este producto está diseñada de manera que su aislamiento eléctrico es alterado por salpicaduras o derramamiento de líquidos durante su operación. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1. Mantenga el área de trabajo en orden. Las áreas y bancos desordenados propician accidentes. 2. Observe las condiciones del área de trabajo. No utilice máquinas o herramientas eléctricas en áreas mojadas o húmedas. No exponga su herramienta a la lluvia. Mantenga el área de trabajo bien iluminada. No utilice herramientas eléctricas en presencia de gases o líquidos inflamables. 3. Prevéngase contra los choques eléctricos. Prevenga el o del cuerpo con superficies conectadas a tierra tales como tuberías, radiadores, y refrigeradores. 4. Mantenga a los niños alejados. Los niños nunca deben estar cerca del área de trabajo. No permita que ellos sostengan máquinas, herramientas o cables de extensión. No permita que otras personas toquen la herramienta, manténgalas alejadas de su campo de trabajo. 5. Mantenga guardado el equipo mientras no esté en uso. Cuando no esté en uso, la herramienta debe guardarse en un lugar seco y libre de polvo. Siempre guarde su herramienta bajo llave para que no esté al alcance de los niños. 6. No fuerce la herramienta. Esta hará mejor su trabajo y será más segura dentro del rango para la cual fue diseñada. No utilice aditamentos inapropiados para intentar exceder la capacidad de la herramienta. 7. Utilice la herramienta eléctrica adecuada. No utilice herramientas demasiado débiles para ejecutar trabajos pesados. No utilice herramientas eléctricas para

trabajos pesados para los cuales no ha sido diseñada. 8. Utilice la indumentaria apropiada. No utilice ropa suelta, guantes, corbatas o joyería que pueda ser atrapada en las partes móviles. No utilice calzado resbaloso. Utilice algún protector de cabello para retener el cabello largo. 9. Utilice protección para ojos. Siempre utilice rios de seguridad apropiados por la Norma Oficial Mexicana (NOM), como es el caso de gogles, caretas y mascarillas contra polvo, cuando trabaje con materiales que despidan partes metálicas, virutas o polvos químicos. 10. No use el cable de alimentación para fines para los cuales no está dispuesto. No lleve la herramienta colgada del cable y no tire de éste para desconectar la clavija de la base de enchufe. Proteja el cable contra el calor, el aceite y las esquinas afiladas. 11. Afiance la pieza de trabajo. Utilice un dispositivo de fijación o una mordaza para mantener firme la pieza de trabajo. Esto es más seguro que usando una sola mano y le permite tener ambas manos libres. Mantenga el balance adecuado todo el tiempo sobre sus pies. No trate de alcanzar algo sobre la máquina o se cruce cuando esté en funcionamiento. 12. No extienda su radio de acción. Evite toda postura que cause cansancio. Cuide de que su posición sea segura y de que conserve el equilibrio. 13. Mantenga las herramientas en las mejores condiciones. Mantenga las herramientas limpias para tener la mejor ejecución y seguridad. Siga las instrucciones para la lubricación y cambio de rios. Verifique los cables de la herramienta periódicamente y si se encuentran dañados, llévelos a reparar a un Centro de Servicio Autorizado Truper. Los mangos o manijas deben siempre permanecer limpios, secos y libres de aceite y grasas. 14. Desconecte la herramienta cuando no esté en uso, antes de proceder al mantenimiento. 15. Reduzca el riesgo de arranques accidentales. No lleve ninguna herramienta con el dedo puesto sobre el interruptor mientras esté conectado a la red eléctrica. Asegúrese de que el interruptor esté en la posición “apagado” (OFF) antes de conectar el cable de alimentación. 16. Extensiones para exterior. En el exterior, utilice solamente cables de extensión homologados y convenientemente marcados. 17. Manténgase alerta. Fíjese en lo que está haciendo, utilice su sentido común. No opere ninguna herramienta cuando esté cansado. 18. Cheque las partes dañadas. Antes de continuar utilizando la máquina, los protectores u otras partes móviles que pudieran estar dañadas deben ser cuidadosamente revisadas, para asegurarse que operan apropiadamente y trabajarán como debe ser. Revise también la alineación de las partes móviles, si están atascadas, o si hay alguna probable ruptura de las partes, cheque también el montaje, así como cualquier otra condición que pueda afectar la operación de la herramienta. Todos los componentes deben estar montados adecuadamente y cumplir los requisitos para garantizar el correcto funcionamiento del aparato. Un protector u otra parte que estén dañadas deberán ser apropiadamente reparados o cambiados. Todo interruptor de mando deteriorado, deberá ser reemplazado por un

Centro de Servicio Autorizado Truper. No utilice ninguna herramienta eléctrica en la cual el interruptor no tenga o. 19. Reemplazo de partes y rios. Cuando necesite remplazar las piezas, utilice solamente refacciones origina les Truper, destinados para usarse con esta herramienta. 20. ¡¡ ATENCIÓN!! Para su seguridad personal utilice únicamente los rios o aparatos adicionales indicados en las instrucciones de manejo o recomendados por el fabricante de la herramienta. La utilización de rios diferentes a los indicados en las instrucciones de manejo, puede acarrear riesgo personal. 21. Protección para oídos. Utilice protectores auriculares, cuando ejecute servicios que hagan ruidos superiores a 85 dB.

TAREAS OPCIONALES

8.1 ROBOT ASIMO ASIMO, un acrónimo de Advanced Step in Innovative Mobility es un desarrollo de la compañía japonesa Honda Motor Company, y probablemente sea uno de los robots humanoides más complejos y avanzados del mundo. De acuerdo a lo que se puede leer en el sitio Web de ASIMO, es el único de su tipo que además de andar puede subir escaleras sin ninguna ayuda. Si bien otros modelos de otras compañías pueden andar sobre dos piernas, ninguno tiene movimientos tan seguros y delicados como ASIMO. Como si esto no bastase para impresionarnos, es capaz de reaccionar a decenas de ordenes orales, el lenguaje natural (en japonés, claro), y puede reconocer caras. Sus brazos y manos son lo suficientemente precisas como para encender luces, abrir puertas, levantar objetos y empujarlos. En lugar de encarar la creación de un juguete, Honda ha apostado a la construcción de un robot que pueda ser útil a la gente, que pueda ayudar en el hogar, o a personas minusválidas que estén imposibilitadas de valerse por sí mismas. ASIMO, gracias a sus 120 centímetros de alto, tiene su cara a la altura de la nuestra si nos encontramos sentados en una silla. Esto le permite realizar trabajos que fueron pensados para ser realizados por una persona sentada, sin complicaciones. El aspecto físico del robot creado por Honda nos recuerda a un niño enfundado en un traje espacial. Esta apariencia amigable es parte de la estrategia del fabricante para evitar que el robot despierte desconfianza en el público. A tal punto ASIMO ha sido bien recibido, que ya tiene trabajo. En efecto, tanto en las oficinas de IBM en Japón como en Museo Nacional de las Ciencias Emergentes y la Innovación, en Tokio hay un ASIMO trabajando como recepcionista, respondiendo preguntas de los visitantes y guiándolos en el recorrido por las instalaciones. Para lograr esto, ha sido programado con la disposición de paredes y obstáculos dentro del edificio y con las respuestas adecuadas a las preguntas más comunes de los visitantes. Si bien Honda cobra por estos servicios, el exhibir a ASIMO en lugares con afluencia masiva de público es también una excelente forma de difundir su existencia.

El sistema de locomoción de ASIMO es revolucionario. Aunque el caminar nos parezca una actividad perfectamente normal y sencilla (¡al fin y al cabo, hasta un niño puede hacerlo!) no es en absoluto fácil lograr un mecanismo que reproduzca el andar sobre dos piernas. ASIMO no solo es capaz de hacerlo, sino que también puede girar. Mientras que otros robots bípedos menos avanzados deben detenerse, girar, y volver a avanzar, ASIMO es capaz de girar exactamente como lo hace un humano. Es capaz de ajustar la longitud de sus pasos y la posición de su cadera, rodillas y pies para girar a medida que avanza, de una manera muy natural. Los ingenieros de Honda dedicaron mucho tiempo al estudio de la física implicada en el andar, de hecho, el caminar no es más que una serie de caídas controladas, interrumpidas antes que el cuerpo se incline lo suficiente para hacernos caer. Cada paso es una caída incompleta. En ASIMO se controla el ángulo del tronco del robot, la inercia que posee al desplazarse, la fuerza de la gravedad, etc. El equilibrio entre la fuerza ejercida por el pie sobre el suelo, y la que ejerce el piso sobre el robot (fuerza de reacción) es lo que permite mantenerlo erguido a medida que avanza. También se controla en todo momento la forma en que el piso se deforma debajo de ASIMO. La forma que camina es diferente si se encuentra sobre una alfombra o sobre un piso duro. La postura del tronco sobre la cadera es la adecuada para la velocidad a la que se está desplazando, para mantener su centro de gravedad en la posición correcta, evitando que caiga. Al momento de efectuar un giro, el robot de Honda mueve la posición de su centro de gravedad, mediante un algoritmo llamado “predictive movement control”, conocida también como “Honda's Intelligent Walking Technology”. Este algoritmo permite a ASIMO predecir donde deberá situar su tronco en cada paso, en base a si inercia, longitud de sus pasos, ángulo del giro, etc. Esto es mucho más de lo que cualquier otro robot puede hacer. En general, los sistemas robóticos resuelven el problema de la visión comparando las imágenes capturadas por las cámaras que hacen las veces de ojos con determinadas plantillas. Los robots industriales, como los que existen en una línea de montaje de una fábrica automotriz o chips electrónicos se desenvuelven en un ambiente perfectamente controlado, donde cada cosa siempre está donde el robot espera encontrarla, la iluminación es constante, y el número de cosas que pueden ocurrir son generalmente muy reducidas. En el mundo real, donde debe desenvolverse un robot como ASIMO, las cosas son muy diferentes, y las variables a considerar prácticamente infinitas.

Un robot de tipo humanoide como este debe ser capaz de transitar por dentro de una casa, edificio u oficina, realizando alguna clase de trabajo e interpretando que son los objetos que sus cámaras le muestran. Por ejemplo, al caminar por una zona desconocida, el robot debe reconocer e interpretar esos objetos en tiempo real, mediante características como la forma, el color y sus bordes, que deberá comparar con los patrones almacenados en su memoria, una base de conocimiento que puede incluir cientos de objetos cotidianos. En el caso particular de ASIMO, su cabeza cuenta con videocámaras cumpliendo la función de ojos, y un algoritmo propiedad de Honda que le permite interpretar, reconocer objetos y moverse entre ellos, aun si su orientación o iluminación no es exactamente la misma que tiene almacenada en su base de datos. Este mismo algoritmo es el encargado de reconocer las caras de los humanos que le son familiares, o de interpretar gestos tales como detenerse si alguien se pone delante y levanta una mano en seña de “stop”. Las cámaras montadas en la cabeza de ASIMO pueden transmitir vía USB los que ven a una PC, por lo que el robot puede funcionar como una cámara ambulante.

Puede reconocer rostros humanos. Aunque lo pueda parecer, ASIMO no es un robot 100% autónomo, al menos no lo es en el sentido que no puede entrar en una habitación desconocida y tomar decisiones de cómo moverse en ella. Previamente, debe ser programado con detalles específicos de su entorno, y de las tareas que en él debe realizar, o en caso contrario, ser controlado remotamente por un humano. La “mochila” que carga en su espalda no es más que una computadora (hace las veces de “cerebro”, aunque no se encuentre en su cabeza) que controla los movimientos de ASIMO. En realidad, se puede controlar de tres maneras diferentes: desde una PC remota, inalámbricamente con una especie de joystick o mediante comandos de voz. Efectivamente, utilizando una laptop o PC con tecnología gíreles 802.11 se puede controlar a ASIMO, y a su vez él es capaz de enlazar con internet a través de la

PC y buscar información por nosotros (noticias, etc.). El control mediante el joystick permite manejarlo como si fuera un auto a control remoto, indicándole la dirección en la que se tiene que mover, diagonales incluidas. Si bien no parece un gran avance manejar un robot mediante control remoto, no debemos olvidar que aun en este modo de funcionamiento ASIMO sigue siendo capaz de frenar ante un obstáculo, eludirlo, ajustar sus pasos al terreno, etc. Su habilidad de reconocer comandos hablados es una de las últimas adiciones al diseño de ASIMO, y su base de datos contiene rutinas para unas 30 instrucciones que puede reconocer. Esta característica es la que lo hace idóneo como recepcionista, pudiendo responder preguntas efectuadas por los visitantes. Al igual que otros representantes del reino de los robots, ASIMO es controlado por unos dispositivos conocidos como “servos”, que no son más que pequeños (pero poderosos) motores eléctricos con el agregado de un sistema de control y un “encoder” que permiten moverlos solamente un ángulo determinado. Cuando el motor ha girado el ángulo deseado, se enclava en esta posición, hasta que recibe la orden de girar nuevamente. ASIMO cuenta con 26 servomotores para poder mover sus piernas, brazo, cabeza, pies y manos, entre otras tareas. Para alimentarlos cuenta con una batería recargable de 40 voltios, de Níquel-Metal (la misma tecnología de las baterías que alimentan la mayoría de los teléfonos móviles), que brinda al robot una autonomía de 30 minutos. Está ubicada en el centro de ASIMO, lo que ayuda a que el centro de gravedad del robot se ubique en una posición que ayude en sus movimientos cuando debe desplazarse. Lleva unas cuatro horas recargar completamente la batería de ASIMO, por lo que es prácticamente indispensable tener otra a mano si deseamos una autonomía más o menos decente. Si somos rigurosos en nuestro análisis, podemos llegar a la conclusión que ASIMO no es ninguna maravilla. Al fin y al cabo, es “solo” un mecano de un metro y pico de altura, que puede entender unas cuantas palabras, moverse lentamente por una habitación, y en media hora se habrá detenido por falta de energía. Sin embargo, estos logros sientan la base de lo que podrá hacer un autómata en el futuro. De hecho, el camino recorrido para que un mecanismo como ASIMO sea capaz de reconocer un rostro humano o entender señas hechas con las manos delante de sus cámaras es muy largo. Años de investigación en inteligencia artificial han sido necesarios para que ASIMO nos entienda cuando hablamos. Es innegable que en su estado actual tiene poco valor práctico, pero como prototipo de nuevas tecnologías es invalorable. No es raro que haya sido Honda quien desarrollo esta maravilla. La empresa tiene una gran trayectoria en cuanto a innovación tecnológica. Seguramente, los robots

que veremos en la próxima década, o quizás más allá también, estarán basados en los cimientos construidos por ASIMO.

8.2 EL CICLO PHVA PLANEAR-HACER-VERIFICAR-ACTUAR

La utilización continua del PHVA nos brinda una solución que realmente nos permite mantener la competitividad de nuestros productos y servicios, mejorar la calidad, reduce los costos, mejora la productividad, reduce los precios, aumenta la participación de mercado, supervivencia de la empresa, provee nuevos puestos de trabajo, aumenta la rentabilidad de la empresa. PLANEAR Es establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la organización. 1. Identificar servicios 2. Identificar clientes 3. Identificar requerimientos de los clientes 4. Trasladar los requerimientos del cliente a especificaciones 5. Identificar los pasos claves del proceso (diagrama de flujo 6. Identificar y seleccionar los parámetros de medición 7. Determinar la capacidad del proceso 8. Identificar con quien compararse (benchmarks)

HACER Implementación de los procesos. Identificar oportunidades de mejora Desarrollo del plan piloto Implementar las mejoras

VERIFICAR Realizar el seguimiento y medir los procesos y los productos contra las políticas, los objetivos y los requisitos del producto e informar sobre los resultados. Evaluar la efectividad

ACTUAR Tomar acciones para mejorar continuamente el desarrollo de los procesos. 1. Institucionalizar la mejora y-o volver al paso de Hacer (5.6)

APLICANDO EL PHVA EN LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN UNA EMPRESA DE SERVICIOS, TENEMOS: La definición de la red de procesos, la política de calidad y los objetivos, se define el Representante de Gerencia, y el aseguramiento de los procesos.

En el Hacer se hace la implementación de lo definido en la planeación, es decir, toda la Organización se alinea de acuerdo a las definiciones, se conforman equipos de trabajo para que documenten los procesos con el enfoque de PHVA y con una metodología definida. En el Verificar, se aplica el subproceso de Revisiones de Gerencia y Auditorías internas de Calidad. En el Actuar, se aplica el subproceso de Acciones correctivas, preventivas y planes de mejoramiento como consecuencia de unos informes de auditorías, adicionalmente se aplica la metodología para análisis y solución de problemas a aquellos subprocesos que necesitan un mejoramiento continuo para luego incorporarlos en los subprocesos y convertirlos nuevamente como parte del día a día. No es posible realizar con calidad una actividad, proceso, producto o servicio, si se viola alguno de los pasos del ciclo. Podría decirse que la metodología PHVA no da lugar a fisuras en cuanto su propósito: se define una meta y dejándose llevar por la sabiduría contenida en cada etapa, se llega a cumplirla quitando del camino los obstáculos (no conformidades) que se interpongan, ya sean humanos, materiales o financieros. Si el objetivo es realista y considera las variables del entorno, entonces siguiendo la estrategia del Ciclo de la Calidad, la probabilidad de éxito es mayor. No debe olvidarse que en cada paso habrá que realizar acciones tácticas y operativas para seguir adelante con dominio

8.3 COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

8.3.1 Tipos de Costos de acuerdo con su identificación con una actividad, departamento o producto: a. Costos directos: Estos tipos de costos son los que se pueden identificar o cuantificar plenamente con los productos terminados o áreas específicas, o también como nos indica Polimeni, Fabozzi y Adelberg son aquellos que la gerencia es capaz de asociar con los artículos o áreas específicos. En este concepto se cuenta el sueldo correspondiente a la secretaria del director de ventas, que es un costo directo para el departamento de ventas; la materia prima es un costo directo para el producto, etc., aquellos que pueden identificarse directamente con un objeto de costos, sin necesidad de ningún tipo de reparto. Los costos directos se derivan de la existencia de aquello cuyo costo se trata de determinar, sea un producto, un servicio, una actividad, como por ejemplo, los materiales directos y la mano de obra directa destinados a la fabricación de un producto, o los gastos de publicidad efectuados directamente para promocionar los productos en un territorio

b. Costo indirecto: Son aquellos costos que no se puede identificar o cuantificar plenamente con los productos terminados o áreas específicas. Asimismo, este tipo de costos, son aquellos comunes a muchos artículos y, por tanto, no son directamente asociables a ningún artículo o área. Por ejemplo, la depreciación de la maquinaria o el sueldo del director de producción respecto al producto. Algunos costos son duales, es decir, son directos e indirectos al mismo tiempo. El sueldo del gerente de producción es directo para los costos del área de producción, pero indirecto para el producto. Como se puede apreciar, todo depende de la actividad que se esté analizando, aquellos costos cuya identificación con un objeto de costos específico es muy difícil, o no vale la pena realizarla. Para imputar los costos indirectos a los distintos departamentos, productos o actividades, es necesario, normalmente, recurrir a algún tipo de mecanismo de asignación, distribución o reparto. Los costos comunes a varios productos, o costos conjuntos, reciben también el tratamiento de costos indirectos. La composición de los costos de fabricación ha cambiado en los últimos años. Por ejemplo, la proporción de la mano de obra directa, hace años atrás, podía alcanzar hasta el 50% del costo unitario de producción. Actualmente, el costo de la mano de obra puede llegar a ser tan bajo como un 15% del costo de producción unitario, mientras que la proporción de los costos indirectos de fabricación ha ido en constante aumento. Es por ello que los sistemas de costos más modernos prestan mayor atención a los costos indirectos que a ningún otro costo.

8.3.2. Tipos de Costos de acuerdo con la función en la que se incurren: a. Costos de producción: Estos tipos de costos, son los que se generan en el proceso de transformar las materias primas en productos elaborados [3]. Se subdividen en: i. Costos de materia prima: Es el costo de materiales integrados al producto. Por ejemplo, la malta utilizada para producir cerveza, el tabaco para producir cigarros, etc. O sea los que deriven de: Cualquier parte de un producto que sea fácilmente identificable (como la arcilla de una vasija). ii. Costos de mano de obra: Es el costo que interviene directamente en la transformación del producto. Por ejemplo, el sueldo del mecánico, del soldador, etc. O sea los que deriven de: el tiempo que intervienen los individuos que trabajan de manera específica en la fabricación de un producto o en la prestación de un servicio. iii. Gastos indirectos de fabricación: Son los costos que intervienen en la transformación de los productos, con excepción de la materia prima y la mano de obra directo. Por ejemplo, el sueldo del supervisor, mantenimiento,

energéticos, depreciación, etc. Cualquier costo de fábrica o de producción que es indirecto para un producto o servicio y, en consecuencia, no incluye materia prima directo y mano de obra directa es un costo indirecto. b. Costos de distribución o venta: Son los que se incurren en el área que se encarga de llevar los productos terminados, desde la empresa hasta el consumidor. Se incurren en la promoción y venta de un producto o servicio. Por ejemplo, publicidad, comisiones, etcétera c. Costos de istración: Son los que se originan en el área istrativa, o sea, los relacionados con la dirección y manejo de las operaciones generales de la empresa. Como pueden ser sueldos, teléfono, oficinas generales, etc. Esta clasificación tiene por objeto agrupar los costos por funciones, lo cual facilita cualquier análisis que se pretenda realizar de ellas. d. Costos financieros: Son los que se originan por la obtención de recursos ajenos que la empresa necesita para su desenvolvimiento. Incluyen el costo de los intereses que la compañía debe pagar por los préstamos, así como el costo de otorgar crédito a los clientes.

8.4 TASA INTERNA DE RETORNO La tasa interna de retorno - TIR -, es la tasa que iguala el valor presente neto a cero. La tasa interna de retorno también es conocida como la tasa de rentabilidad producto de la reinversión de los flujos netos de efectivo dentro de la operación propia del negocio y se expresa en porcentaje. También es conocida como Tasa crítica de rentabilidad cuando se compara con la tasa mínima de rendimiento requerida (tasa de descuento) para un proyecto de inversión específico. La evaluación de los proyectos de inversión cuando se hace con base en la Tasa Interna de Retorno, toman como referencia la tasa de descuento. Si la Tasa Interna de Retorno es mayor que la tasa de descuento, el proyecto se debe aceptar pues estima un rendimiento mayor al mínimo requerido, siempre y cuando se reinviertan los flujos netos de efectivo. Por el contrario, si la Tasa Interna de Retorno es menor que la tasa de descuento, el proyecto se debe rechazar pues estima un rendimiento menor al mínimo requerido.

8.4.1 Cálculo: Tomando como referencia los proyectos A y B trabajados en el Valor Presente Neto, se reorganizan los datos y se trabaja con la siguiente ecuación:

FE: Flujos Netos de efectivo;

k=valores porcentuales

Método Prueba y error: Se colocan cada uno de los flujos netos de efectivo, los valores n y la cifra de la inversión inicial tal y como aparece en la ecuación. Luego se escogen diferentes valores para K hasta que el resultado de la operación de cero. Cuando esto suceda, el valor de K corresponderá a la Tasa Interna de Retorno. Es un método lento cuando se desconoce que a mayor K menor será el Valor Presente Neto y por el contrario, a menor K mayor Valor Presente Neto. Método gráfico: Se elaboran diferentes perfiles para los proyectos a analizar. Cuando la curva del Valor Presente Neto corte el eje de las X que representa la tasa de interés, ese punto corresponderá a la Tasa Interna de Retorno (ver gráfico VPN). Método interpolación: Al igual que el método anterior, se deben escoger dos K de tal manera que la primera arroje como resultado un Valor Presente Neto positivo lo más cercano posible a cero y la segunda dé como resultado un Valor Presente Neto negativo, también lo más cercano posible a cero. Con estos valores se pasa a interpolar de la siguiente manera: k1 ? k2

VPN1 0 VPN2

Se toman las diferencias entre k1 y k2. Este resultado se multiplica por VPN1 y se divide por la diferencia entre VPN1 y VPN2 . La tasa obtenida se suma a k1 y este nuevo valor dará como resultado la Tasa Interna de Retorno. Otros métodos más ágiles y precisos involucran el conocimiento del manejo de calculadoras financieras y hojas electrónicas que poseen funciones financieras. Como el propósito de esta sección es la de dotar al estudiante/interesado de otras herramientas, a continuación se mostrará un ejemplo aplicando el método de interpolación, el cual es muy similar al método de prueba y error.

Proyecto A: Tasa de descuento = 15%

VPN = -39

Proyecto B: Tasa de descuento = 15%

VPN = 309

CONCLUSIONES

1. Es necesario realizar a cada una de las máquinas ya mencionadas en el anterior trabajo, una rutina de mantenimiento. Como ya se observó, cada una tiene un mantenimiento y una rutina diferente, que debe ser muy bien tratada. 2. En este informe no solo se detallan los mantenimientos necesarios sino también los manuales que conforman una parte muy importante de la empresa, debido a que si no conocen muy bien el funcionamiento de la máquina puede apoyarse en este documento donde encontrar los manuales de cada una de ellas. 3. Se investigó a fondo cada una de las partes que contiene el trabajo como, los manuales, los mantenimientos necesarios para cada una de las máquinas utilizadas en el proceso de la empresa Zn’s Químicos. 4. Cada uno de los mantenimientos y las rutinas están conformadas por unas estructuras, que se observaron en el informe anterior.

BIBLIOGRAFÍA   

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