1.1 Taylorismo 1.2 Fordismo 1.3 Toyotismo 2n1xp

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SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE NUEVO LEÓN SISTEMAS DE MANUFACTURA Unidad 1 “Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño o selección del sistema” 1.1 Taylorismo 1.2 Fordismo 1.3 Toyotismo Equipo#11 12480799 Rodríguez Hipólito Jasiel Efraím 14480203 Rojas Ávila Hugo Alejandro 14480125 Rojas Leos Miguel Ángel

29 de enero del 2017

Orígenes • El punto de partida de la producción ajustada es la producción en masa. Durante la primera mitad del siglo XX se contagió a todos los sectores la producción en masa, inventada y desarrollada en el sector del automóvil, encontró en el fordismo y el taylorismo su máxima expresión.

Taylorismo • El logro histórico del taylorismo fue acabar con el control que el obrero ejercía sobre el cómo hacer el trabajo y los tiempos de producción. • En la lógica taylorista de la división del trabajo cada fábrica, departamento o sección persigue su objetivo específico; crecen así los lotes de producción, se acumulan los stocks y el ciclo de producción se alarga. • Estos fenómenos amplificadores son la causa de que, en una fábrica taylorista, el plazo de producción pueda llegar a ser de semanas para algunas cosas y horas para otras.

• Con el taylorismo se obtienen ganancias de productividad se ejerce un control riguroso sobre la intensidad del trabajo (número de operaciones realizadas por hora de trabajo) y se limita la “ociosidad” de los trabajadores al implementar procedimientos estandarizados.

Fordismo • Tras el crack de 1929, Estados Unidos sufrió una crisis de sobreproducción, manifestada en un subconsumo de masas frente a la capacidad productiva real de la sociedad. Esto dio paso al Fordismo. • En el fordismo, el control del trabajo viene dado por las normas incorporadas al dispositivo automático de las máquinas, o sea, el propio movimiento de las máquinas (caso de la cadena de montaje) dicta la operación requerida y el tiempo asignado para su realización. • Al lograr la división del mismo, la fabricación de productos estandarizados y en grandes series se convierte en la norma y el resultado es una mayor producción y una aparente combinación de incremento de la productividad.

Fordismo • El modelo de producción en masa, conocido como fordismo, tiene su antecedente en la revolución taylorista (impulsada por Frederick Taylor) se caracterizaba por la estandarización de las operaciones, la rigurosa separación entre la oficina de métodos y tiempos y el taller, para producir (the best one way) eliminando tiempos y movimientos, interrupciones y disfunciones en los puestos de trabajo.

Post-Guerra • Después de la Segunda Guerra Mundial se produjo una gran expansión de las organizaciones de producción en masa. A fines de los años 60 del siglo pasado el modelo empezó a erosionarse, la productividad disminuyó y el capital fijo per cápita empezó a crecer, lo que entrañó una disminución de los niveles de rentabilidad.

• El modelo llegaba a su límite y era necesaria una adaptación que incorpora el toyotismo a la organización del proceso de trabajo se encuentran algunas salidas a la falta de flexibilidad de la estructura burocrática de la producción en masa.

Toyotismo Esta filosofía de trabajo nació justo en la mitad del siglo XX en la Toyota Motor Company, concretamente en la sociedad textil del grupo. En la primavera de 1950, un joven ingeniero japonés, Eiji Toyoda, realizó un viaje de tres meses de duración a la planta Rouge de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que el principal problema de un sistema de producción son los despilfarros.

Producción Ajustada Después de la crisis del petróleo de 1973, se impuso en muchos sectores el nuevo sistema de producción ajustada (lean manufacturing), de manera que empezó a transformar la vida económica mundial por la difusión del toyotismo como sustituto del fordismo y del taylorismo. Mientras en la industria automovilística norteamericana se utilizaba un método de reducción de costes, en Toyota se plantea la fabricación, a un buen precio, de pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes.

El Modelo Toyotista se resume en:

• Eliminación del despilfarro y suministro just-in-time de los materiales. • La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo plazo. • Una importante participación de los empleados en decisiones relacionadas con la producción: parar la producción, intervenir en tareas de mantenimiento preventivo, aportar sugerencias de mejora, etc. • El objetivo de la calidad total, es decir, eliminar los posibles defectos lo antes posible y en el momento en que se detecten, incluyendo la implantación de elementos para certificar la calidad en cada momento.

¿Por qué producción ajustada?

Debido a las grandes transformaciones de la economía, los clientes son cada vez más exigentes, informados y conscientes del papel importante que juegan, porque son quienes valoran el producto. Los cambios de hábitos, estilos de vida y preferencias han transformado el panorama cultural, social y económico del mundo, obligando a las empresas a ser más flexibles, adecuar los productos y servicios a la nueva realidad, con nuevas formas de distribución y todo ello apoyados en los tres aspectos fundamentales de competitividad: calidad, Rapidez de respuesta y coste.

El principio fundamental de lean manufacturing es que el producto o servicio y sus atributos deben ajustarse a lo que el cliente quiere, y para satisfacer estas condiciones anteriores apoyan la eliminación de los despilfarros. Las tareas que contribuyen a incrementar el valor del producto no superan el 1% del total del proceso productivo, o lo que es lo mismo, el 99% de las operaciones restantes no aportan valor y entonces constituyen un despilfarro.

Los procesos de mejora se han centrado en el 1% del proceso que aporta valor al producto. Resulta evidente que, si se acepta el elevado porcentaje de desperdicio en el que se incurre en un proceso productivo, se deduce que existe una enorme oportunidad de mejora. La innovación tecnológica proporciona grandes mejoras espaciadas en el tiempo, pero sin continuidad, mientras que las técnicas de lean manufacturing proporcionan pequeñas y frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible.

La implantación de lean manufacturing es la reducción de los costes globales (especialmente los indirectos) mientras se mantienen los estándares de calidad y disminuyen los tiempos de ciclo de fabricación. la mayoría de las aplicaciones lean manufacturing se encuentran en el entorno de fabricación en serie, línea o repetitiva, en operaciones donde se producen lotes de productos estándar a elevada velocidad y un gran volumen, moviéndose los materiales en flujo continuo.

No es frecuente encontrar casos de implantación exitosa del sistema en talleres artesanales grandes, de trabajos muy complejos, donde la planificación y el control de la producción es extremadamente complicada.

CARACTERÍSTICAS DEL ENTORNO SOCIAL Y CULTURAL El análisis del entorno es interesante porque dos empresas difícilmente tendrán una organización y gestión de la producción igual o muy parecida si sus países respectivos presentan diferentes características sociales o culturales. La manera de ser y las costumbres tanto de directivos como de operarios, viene condicionada por su país de origen. Debido a que Japón fue el lugar donde las técnicas de lean manufacturing alcanzaron su mayor grado de implantación, parece interesante apuntar las características socioeconómicas más relevantes:

características socioeconómicas más relevantes: • La vinculación al grupo de trabajo es emocional. El empleado forma parte de la empresa, que es un ente unido y único. El empleo de por vida ha sido la praxis del sistema de gestión japonés en las grandes empresas, en las pequeñas esto es distinto porque nacen y mueren con facilidad. • Se presta atención a la formación tanto inicial como continuada. En cada sección suele haber varios responsables de formación que trabajan conjuntamente con un departamento general de formación. • La toma de decisiones funciona habitualmente por consenso. Los occidentales no entienden el largo tiempo que se pierde en discusiones y esperas. Los clásicos procedimientos de os y conversaciones preparatorios (nemawashi) y el consenso formal con la firma de todos los jefes relacionados con un proyecto (ringishoo), dan paso a una entusiasta realización y colaboración por parte de todos.

• Es habitual desplazar al personal a diferentes puestos de trabajo, en Japón y al extranjero, siguiendo programas de rotación de la plantilla. Es frecuente encontrar que el empleado no va acompañado de su familia . El número de familias monoparentales ha ido creciendo y las mujeres jóvenes no quieren casarse. • Existe un engranaje de relaciones estables con proveedores, empresas subcontratadas y clientes, de manera que se puede hablar de un grupo de empresas interrelacionadas • La empresa japonesa se distingue por el alto grado de colaboración del personal, a todos los niveles, en diferentes actividades, para la mejora del trabajo.

• Es normal el gasto para el cuidado cortés de clientes, proveedores, empleados y demás relaciones sociales (koosaihi). Es un “lubricante” eficaz para el buen funcionamiento de todo el complejo engranaje de la sociedad japonesa, centrado en las relaciones humanas. Además de los obligados regalos estacionales, eventos conmemorativos, y visitas especiales. • El país tiene arraigado un código ético de culto al trabajo diligente, la austeridad de vida, la obligación al ahorro y la aversión al ocio. Una frase que resume esta idea es: el trabajo santifica al hombre . Todo hombre que se aparta de este camino es mal visto por la sociedad. Relacionado con este tema aparece el término muerte por exceso de trabajo karoshi

• La historia del Japón es un ejemplo de relaciones positivas entre el pueblo y la autoridad del gobierno. El ciudadano japonés que posee un elevado sentido de la unidad nacional, se ha distinguido siempre por su confianza y acatamiento respetuoso y sumiso a la autoridad. Por su parte, la istración está al servicio de las empresas de forma decidida y las relaciones con las instituciones públicas son buenas.

Japón presenta una cultura de moldes, destacando los siguientes rasgos característicos: • Normas industriales y de servicios: todos los sectores quedan afectados a la detallada reglamentación desde la fabricación de tornillos hasta la relativa a los grandes bienes de equipo. • Sistema educativo: apenas hay centros privados de enseñanza y el nivel educativo popular es notablemente alto. Todo el sistema tiene por objetivo formar ciudadanos y trabajadores obedientes, disciplinados y de competencia media asegurada. Por otro lado, se da una importancia decisiva al hecho de graduarse en famosas universidades, que propicia la aparición de una élite académica

• Formación continua: valoran en alto grado la educación continua. El pueblo japonés tiene una habilidad especial en aprender cosas nuevas y dejar de lado aquello que no le interesa.

• Centralización en Tokio: todas las grandes empresas han establecido sus oficinas centrales en Tokio, cerca del Gobierno, los bancos, los medios de comunicación y culturales (cine, teatro, música, pintura, etc.). Este fenómeno ha contribuido al espectacular encarecimiento del suelo en Tokio y del alto coste de la vida. Tokio resulta una de las ciudades más caras del mundo, en cuanto a la cesta de la compra, según las estadísticas oficiales. • Servir al cliente es sobrevivir: la empresa hace el máximo esfuerzo para satisfacer al cliente, mediante: un precio ajustado, la calidad, la puntual entrega, la documentación impecable sin errores, asistencia técnica, etc.

En relación a aspectos del ámbito económico de Japón • Son expertos en producir más cosas que otros disponiendo de los mismos recursos. • Saben adaptar y mejorar las ideas procedentes de otros países. • No han tenido miedo a utilizar préstamos para crecer (con tipos de interés bajos). • Han sabido fomentar el ahorro personal. • Han relegado el bienestar y las inversiones militares a favor de los fondos para inversión.

Estrategia a media y largo plazo

La formula de istración de valora la experiencia

Estrategia directiva

Buscar superar la base de audacia y cultura

Actuaciones estratégicas de dominio mundial

Son sectoriales: motocicleta, electrónica de consumo; etc.

Dirección general

Redes de distribución

Se invierte poco

Calidad del producto

Media y alta

Calidad de servicio

Baja

Dirección Factor de tiempo comercial Competidores mercado Actitud con la istración de los nuevos mercados Relaciones de apoyo

Esta a su favor: aranceles, dumping rebajas por modelo Se formulan acuerdo a ellos Hay muchas normas Es exigente Apoyo a los distribuidores

Puesto de trabajo

Se mide por tiempo ocupado

Responsabilidad

En los objetivo fijados es personal

Dirección de la producción

Mejoras

Continuas o a ciclo corto

Calidad

Se integra en la producción

Velocidad máxima de ciclos

Se busca rapidez máxima en el ciclo

Investigación y desarrollo

Se subvencionan en todo el mundo

BIBLIOGRAFÍA Rajadell, M.y Sánchez J. (2010) Lean Manufacturing: La evidencia de una necesidad. Madrid: Díaz de Santos.