Taylorismo, Toyotismo, Fordismo, Opex Y Mapa Mental 1p6o6q

INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA TEMA: TAYLORISMO, FORDISMO, TOYOTISMO, EXECELENCIA OPERACIONAL (OPEX) Y MAPA MENTAL

CATEDRATICO:

ING. MARIA DEL CARMEN JIMENEZ GUTIERREZ.

PRESENTA:

JOSE ANTONIO PEREZ LOPEZ SARAI BROWN LOPEZ CARLOS ALBERTO REGALADO TOLEDO

SEMESTRE: 8°

GRUPO: “Q”

HEROICA CIUDAD DE JUCHITÁN, DE ZARAGOZA OAX. A 30 DE OCTUBRE 2017

INTRODUCCIÓN En la presente investigación se describirán los diferentes sistemas de manufactura a través del tiempo, mismos que se explicaran de manera detalla y como unos mejoran a otros.

TAYLORISMO El desarrollo del capitalismo promovió un avance incesante de las técnicas productivas y de la ciencia aplicada al desarrollo industrial. Las empresas que competían entre sí por controlar los mercados, buscaban reducir sus costos de producción. El avance tecnológico, nuevas máquinas, medios de transporte más veloces y el uso de la electricidad permitía abaratar los costos; también influía en éstos la forma de organizar las tareas dentro de las fábricas. Los primeros pasos consistieron en la imposición de una disciplina muy severa y en una mayor división del trabajo, para que cada obrero realice unas pocas operaciones de manera repetida. El deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria llevó al ingeniero norteamericano Frederick W. Taylor (1856 – 1915) a realizar un estudio minucioso de las tareas fabriles. Su objetivo era eliminar los movimientos inútiles y establecer, por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica. A este método se lo llamó organización científica del trabajo o taylorismo. las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:  Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.  Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.  Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.  Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.  Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles. Para que el sistema ideado por Taylor funcionara correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados en sus tareas. Así se conformó un grupo especial de empleados, encargado de la supervisión, organización y dirección del trabajo fabril. Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los “tiempos muertos” en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada. Taylor confundía en muchos casos el aumento de la productividad (que se puede lograr de muchas maneras) con la mera intensificación del ritmo de trabajo. Consideraba que las

herramientas de trabajo, como las máquinas, debían ser sencillas y fáciles de usar para que los trabajadores pudieran aprender rápidamente a manejarlas. Para Taylor, la división del trabajo dentro de la fábrica debería llevarse al máximo: cada trabajador tendría una tarea específica, cuyos tiempos estarían cuidadosamente cronometrados. El proceso de trabajo sería planificado en las oficinas de la empresa, luego de estudiar cada aspecto del proceso de producción. Estos cambios significaron una modificación en las relaciones laborales y en la forma de producir, que se volvió más eficiente, pero, al mismo tiempo, más deshumanizada, ya que los ritmos de trabajo intensos y repetitivos repercutieron desfavorablemente en la salud y la motivación de los trabajadores. No siempre la aplicación de los métodos tayloristas fue acompañada por su recomendación en cuanto a mejorar las remuneraciones de los asalariados, o permitirles el descanso necesario – durante y después de la jornada laboral – para que repusieran adecuadamente sus energías. Por otra parte, el taylorismo dejó de lado la importancia que tiene, para quien trabaja, el realizar una tarea que sea entretenida y variada.

TOYOTISMO El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista. Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:   

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Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles. Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno. Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje. Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores. Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características:  

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción. La eficacia del método japonés está dada por los llamados “cinco ceros”: cero errores, cero averías (rotura de una máquina), cero demoras, cero papeles (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).

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La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto). Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes. La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario. La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

FORDISMO El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de coches de Estados Unidos. Este sistema que se desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo en una economía desarrollada. El fordismo promovio la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador, sino que a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad. La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales antes mencionadas sino también transformaciones culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o mass media. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc. Esto se entiende a través de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital. podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:   

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Organización del trabajo diferenciada (aumento de la división del trabajo) Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución) Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite) Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista

El keynesianismo dirigió al fordismo hacia acuerdos sociales que permitieran un mayor nivel en la calidad de vida en la población históricamente diezmada y esclavizada. Sin embargo, los trabajadores no agrupados siguieron estando fuertemente excluidos, sobre todo en los países subdesarrollados. En América Latina este proceso se conoció como I.S.I. (Industrialización por sustitución de importaciones) y fue el proyecto industrial que intentó el subcontinente para lograr despegar de su condición periférica.

Los países que lograron desarrollar con relativo éxito este proceso fueron Argentina, Colombia, Chile, México y Uruguay. Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 70, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés (toyotismo); modelo que permitió

llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. La crisis mundial del mercado del petróleo en 1973 advierte la caída del modelo de bienestar (o keynesiano en otras regiones más liberales) lo que se hará mundialmente efectivo ocho años después con el proyecto neoliberal global impulsado por Estados Unidos e Inglaterra a principios de la década de los 80.

EXCELENCIA OPERACIONAL (OPEX) Fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ohno observo que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visito Estados unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford.

Excelencia operacional es una filosofía de liderazgo, implementación de la mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

¿QUE ES EXCELENCIA OPERACIONAL? Es el manejo sistemático de seguridad de los procesos, seguridad y salud personal, ambiente, confiabilidad, y eficiencia para alcanzar un desempeño de clase mundial. Es la búsqueda de la realización de negocios de una manera que mejore continuamente la calidad de los bienes y servicios; se reduce a lograr la superioridad competitiva desde el punto de vista del núcleo de la empresa, pero de estos factores hay tres pilares de la excelencia operativa, que son: 1.- planificación y control de la producción. 2.- proceso de fabricación 3.- efectividad operativa de las personas, procesos y gestión de activos físicos.

CARACTERISTICAS  Aplicación de la mejora continúa.  Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.  Crear sistemas de materiales apropiados. Crear sistemas de producción más robustas.  Reduce el intervalo y el espacio en el piso de producción.  Reduce la cadena de desperdicios.

 Proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. VETAJAS        

Reducción de inventarios. Conduce a una alta calidad reduce la mano de obra Reduce la cadena de desperdicios. Mejora la distribución del trabajo. Entrega a tiempo. Calidad Capacidad Satisfacción del cliente

DESVENTAJAS      

Coste Defectos Espacio Desperdicio Retrasos Quejas

ELEMENTOS QUE INVOLUCRAN TECNICAS A APLICAR A pesar de la Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodología en sí, si hace uso de las herramientas más poderosas de análisis, resolución de problemas, mejora continua y optimización, como son: Lean manufacturing: se basa e métodos estadísticos para medir el rendimiento de los trabajadores, equipos y empresa en general. Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismo, consiguiendo eliminar los defectos en la entrega de un producto o servicio al cliente.

Poka yoke: es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el máximo valor de los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios. Kaizen: Mejora la flexibilidad, la productividad y calidad, elimina el desperdicio. Se reducen el tiempo de producción y el costo. Identifica las causas primordiales de variabilidad en los procesos. Kanban: control de la producción y mejora de los procesos. Just In Time: reduce los tiempos de entrega a las líneas de producción. 5’S: este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir se trata de imprimirle mayor calidad de vida, al trabajo.     

Las 5’S son: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente (seiri) Ordenar (seiton) Limpieza (seiso) Estandarizar (seiketsu) Disciplina (shitsuke)

CONCLUSION como consecuencia un importante cambio en la forma de vida de las sociedades, transformando de esta manera a una sociedad tradicional en moderna, y de igual forma, permitiendo un profundo cambio en la forma de vida.

revolución industrial