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TRANSPORTE DEL CONCRETO FRESCO

Debe tenerse mucho cuidado antes de dar cada paso en la manipulación, transporte y colocación del concreto; con el fin de mantener la uniformidad en cada tanda, y de tanda en tanda de mezclado, de tal manera que toda la estructura tenga una calidad homogénea. Es de mucha importancia evitar segregaciones del agregado grueso con el mortero, o del agua con los demás ingredientes de mezcla, la corrección de la segregación en el conducto de descarga será hecha colocando una manguera en la base del chute, de tal manera que el concreto caiga verticalmente al centro del recipiente en el cual se pretende recibir el concreto, ya sea un balde, embudo o camión. Similarmente se tomaran las precauciones para evitar la disgregación de materiales para el caso de los terminales de los chutes y fajas transportadoras.

Los embudos o conos deben tener una caída vertical en la abertura de descarga, cuando la descarga se hace ángulo, los agregados de mayor tamaño son expulsados a mayor distancia, el mortero es echado a menos distancia y como consecuencia tenemos una disgregación de materiales bastante notable; la cual posiblemente no será corregida a través de la manipulación futura del concreto.

El concreto es manipulado y transportado por muchos métodos tales como chutes, carretillas o Buggies, los cuales serán empujados sobre vías de paso, baldes jalados por grúas o vías de cables, pequeños carros colocados sobre rieles, camiones, bombeo a través de tuberías y fajas transportadoras.

La consistencia del concreto no se verá restringida por los métodos de manipuleo, transporte y del equipo usado para esos menesteres; las condiciones de colado serán las que determinan la consecuencia de una mezcla. En caso de especificarse una mezcla seca, el equipo deberá ser diseñado y arreglado para que se adapte a una manipulación y transporte adecuado para dicha mezcla, requiriendo chutes más grandes y con mayor pendiente, compuertas más amplias para la descarga de la mezclas y otras modificaciones aparentes para estas características de concreto. Actualmente existen muchos y variados tipos de equipo para manipuleo de concreto cada vez más complejos y modernizados. De ninguna manera estos equipos garantizan una uniformidad del colado de concreto si es que paralelamente no se asegura una mano de obra capaz y una

supervisión constante para verificar que el equipo sea mantenido y operado en forma correcta. Algunos de los rios usados se describirán a continuación:

Chutes. Deberá ser de metal o cubiertos interiormente con metal, de base circular y de Tamaño suficientemente grande como para evitar rebalses de mezcla. El diseño del chute será hecho de tal forma que el concreto se desplace lo suficientemente rápido para mantener le chute para mantener le chute limpio, pero no tan rápido que se genere segregación de los materiales. Se recomienda que la pendiente no sea más inclinada que la proporción 1 a 2, aunque no será objetable una mayor pendiente si la mezcla fuera seca.

Actualmente en las obras ya no se usan chutes muy grandes y largos, principalmente debido a la segregación que producen estos aparatos; siendo remplazados éstos, por chites más pequeños que presentan una manguera la cual llevará el concreto hasta el nivel interior deseado.

Carretillas y Buggies. Las carretillas o buggies con recipientes que permiten transportar concreto con la ayuda de un hombre, el cual empuja el aparato compuesto algunas veces de una rueda metálica o neumática y 2 apoyos; la capacidad de estos varía entre 6 y 11 pies cúbicos, algunos están provistos de un recipiente pivoteado, el cual facilita y acelera la .descarga de concreto con el menor esfuerzo, para la movilidad de las carretillas o de los buggies se preparan una vías suaves y rígidas para evitar la segregación, las cuales demarcan el recorrido desde la mezcladora hasta el lugar en que se colocará la mezcla.

Carros sobre rieles. Los carros sobre rieles que sirven para el transporte de concreto, deben ser fabricados en base a un diseño especial. Algunos tienen una báscula que les permite voltearse lateralmente para vaciar el concreto o por compuertas laterales o frontales, otros tienes las compuertas en la base. Generalmente el concreto será descargado a través de pequeños chutes. Para colocar el concreto en el punto exacto requerido es esencial una supervisión estricta tanto en la colocación del sistema con el fin de evitar la segregación.

Camiones. Principalmente el concreto pre-mezclado es transportado en camiones mezcladores. En algunas oportunidades el transporte de concreto se hace en camiones

sin aditamento para mezclado ni movimiento que produzca agitación a la mezcla, o sea camiones de base plana y con manguera en la parte posterior para descarga. Habiendo visto lo referente al transporte del concreto podemos evidenciar que esta forma de transporte es evidentemente no recomendable y no ofrece ninguna garantía para l transporte correcto a no ser que las distancias sean realmente cortas y se realice en condiciones muy favorables tales como vías muy homogéneas y suaves para el tránsito y mezclas que pueden resistir el movimiento del vehículo sin que se produzca segregación.

Bombas. Otras de las formas de transportar concreto es bombeando la mezcla a través de tuberías de acero, este método se usa especialmente en túneles y e lugares donde el espacio es limitado. El equipo está compuesto por una bomba de un solo pistón horizontal, de trabajo pesado y de simple acción.

Fajas transportadoras. Existe una gran variedad de tipos de fajas transportadoras, que pueden transportar mezclas de concreto, para este caso de transporte es recomendable tener el concreto lo más seco que sea posible por las características que gobiernan particularmente esa estructura. Se usan fajas transportadoras desde las pequeñas y portátiles, hasta las grandes y sofisticadas que incluso trabajan en series para trabajos grandes. (ORTEGA, 1988.)

El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra.

Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa y botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o un montacargas. En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportar el concreto.

Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible pa5ra reducir los problemas de segregación y desperdicio.

Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras y el acero de refuerzo. Coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.

Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo. La CIMBRA debe resistir la presión del concreto que se VACIE en está. (PARK & PAULAY, 1990)

El transporte del concreto para construcción desde el camión mezclador a la formaleta se realiza mediante contenedores con vaciado de fondo, con carretillas o mediante bombeo a través de conductos metálicos.

El principal peligro durante el transporte es la segregación. Los componentes individuales del concreto tienden a segregarse debido a su heterogeneidad. En el concreto humedecido en exceso y que permanece en contenedores o en las formaletas, los componentes de grava más pesados tienden a asentarse y los materiales livianos, particularmente el agua, tienden a subir.

Los movimientos laterales, como por ejemplo el flujo dentro de las formaletas, tienden a separar el agregado grueso de los componentes finos de la mezcla. El peligro de la segregación ha hecho descartar algunos medios de transporte muy comunes tales como los vertederos y las bandas transportadoras, por otros que minimicen esta tendencia.

El vaciado es el proceso de transferir el concreto fresco, del dispositivo de conducción a su sitio final de colocación en las formaletas. Antes de la colocación se debe remover el óxido suelto del refuerzo, limpiar las formaletas y depurar y tratar en forma adecuada las superficies endurecidas de concreto previamente colocado. El vaciado y la compactación son actividades decisivas por el efecto que tienen sobre la calidad final del concreto. Un vaciado adecuado debe evitar la segregación, el desplazamiento de las formaletas o del refuerzo, y la adherencia deficiente entre capas sucesivas de concreto. Inmediatamente terminado el vaciado, el concreto debe compactarse, usualmente mediante vibradores. Esta compactación evita la formación de vacíos, asegura un o cercano con las formaletas y con el refuerzo, y sirve como remedio parcial a una posible segregación previa. La compactación se logra mediante la utilización de vibradores mecánicos de alta frecuencia. Éstos pueden ser de tipo interno, que se sumergen en el concreto, o de tipo externo, que se sujetan a las formaletas. Son preferibles los primeros aunque deben

complementarse con los segundos cuando se presentan formaletas muy delgadas o cuando algunos obstáculos hacen imposible sumergir el dispositivo.

El concreto fresco gana resistencia más rápidamente durante las primeras semanas. El diseño estructural se basa generalmente en la resistencia a los 28 días, de la cual cerca del 70 por ciento se logra al final de la primera semana después de Ia colocación. La resistencia final del concreto depende en forma importante de las condiciones de humedad y temperatura durante este periodo inicial. El mantenimiento de las condiciones adecuadas durante este tiempo se conoce como curado.

El 30 por ciento de la resistencia o más puede perderse por secado prematuro del concreto; cantidades similares pueden perderse si se permite que la temperatura del concreto caiga a 40°F o menos, durante los primeros días, a menos que después de esto el concreto se mantenga continuamente húmedo durante un buen periodo. El congelamiento del concreto fresco puede reducir su resistencia hasta en un 50 por ciento.

Para evitar tales daños, el concreto debe protegerse de la pérdida de humedad al menos por siete días y en trabajos más delicados, hasta 14 días. Cuando se utilizan cementos de alta resistencia inicial, los periodos de curado pueden reducirse a la mitad. El curado se puede lograr manteniendo continuamente húmedas las superficies expuestas mediante rociado, empozamiento, recubriendo con láminas de plástico o mediante la aplicación de componentes sellantes que, usados de manera adecuada, forman membranas retardantes de la evaporación. Adicionalmente al mejoramiento de la resistencia, un curado húmedo adecuado permite un mejor control de la retracción de fraguado. Para proteger el concreto contra bajas temperaturas en climas fríos, se puede calentar el agua de mezcla y ocasionalmente los agregados, se pueden emplear métodos de aislamiento térmico cuando sea posible o se pueden utilizar aditivos especiales. Cuando las temperaturas del aire son muy bajas, puede requerirse el suministro de calor, además del aislamiento térmico. (ARTHUR, 1999)

La idea de transportar una mezcla de agregados, pegante, y agua, en estado fresco, hacia un obra fue planteada por el ingeniero Inglés Deacon, quien vislumbró las ventajas que ello traería; pero los alemanes convirtieron la idea en un hecho.

El ingeniero Magens inició ensayos en Hamburgo y con la tecnología tradicional de los albañiles residentes la norte de Berlín, quienes transportaban en vehículos halados por caballos, mortero premezclado de arena mojada con cal hidratada –como mortero de calhacia las obras dentro de la ciudad, desde hacía más de 20 años; y conociendo que el concreto no fragua a temperaturas por debajo de cero grados centígrados, inicio sus experimentos y llegó a transportar concreto a grandes distancias en ferrocarril y/o en carros de caballos, preparándolo y enfriándolo antes de transportarlo.

Poco después Magens descubrió que era posible obtener el mismo resultado, almacenando los agregados a bajas temperaturas o mediante la aplicación de agua fría, para hacerlos descender a temperaturas menor de la medioambiental y mantenerlos así durante cierto tiempo.

Por ultimo en 1906m Magens descubrió que el concreto fresco, enfriado/vibrado, permite un transporte más largo; y ese fue su invento más importante. El inventor consiguió por sus descubrimientos tres patentes, la última de ellas en enero 6 de 1907. (INSTITUTO DEL CONCRETO, 1997)

Anteriormente se ha tratado del transporte del hormigón hasta la obra. En este apartado se establecen algunas prescripciones para el transporte en obra, desde el camión o la amasadora en su caso, hasta el tajo de colocación. Este transporte puede hacerse por múltiples

procedimientos:

mediante

canaletas,

tuberías,

cintas

transportadoras,

vagonetas, etc. Cualquiera que sea la forma de transporte, deben cumplirse las siguientes condiciones.

Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo que provocaría en el hormigón pérdidas de homogeneidad y resistencia. Deben evitarse las vibraciones y choques, así como un exceso de agua, que favorecen la segregación. Los áridos rodados

son más propicios a segregarse que los de machaqueo, dado el mayor razonamiento interno de estos últimos.

Deben evitarse, en lo posible, que el hormigón se seque durante el transporte.

Si al llegar ala tajo de colocación el hormigón acusa un principio de fraguado, la masa debe desecharse y no ser puesta en obra.

Cuando se emplean hormigones de diferentes tipos de cemento, e limpiará cuidadosamente el material de transporte antes de hacer el cambio. (JIMÉNEZ & GARCÍA & MORÁN, 2000) efectos son continuos 

Disminución de la resistencia final del concreto



Menor durabilidad



Mayor permeabilidad y fisuracion producidos por el aumento de la cantidad de agua de amasado. Disminución del tiempo en la colocación y vibrado correcto del concreto aumentando las posibilidades de congregaras, grietas y juntas frias por aceleración del proceso de fragua del cemento. Disminución de la trabajailidad por la rápida evacuación del agua de mezclado, aceleración del proceso de fragua, mayor absorción por parte de los agregados. Incremento de las fisuracion por retracción al producirse la evaporación violenta