Proyecto Final Entrega-flexsim 162m6m

INFORME: MEJORA PRODUCCION DE PISTONES

MAESTRANTES: Cristian Carrera Xavier Ligña

INTRODUCCION La simulación en la actualidad se encuentra entre las técnicas clave de la ingeniería industrial y tiene una amplia escala de uso. También debido al creciente rendimiento del hardware ya las disminuciones simultáneas de su Precios son accesibles para la mayoría de las empresas y su utilización contribuye al aumento de Competitividad y una gestión eficaz. Los programas de simulación comprueban rápida y Corrección de la propuesta o del sistema y proceso ya existentes. Las operaciones tecnológicas en la producción de pistón son el corte, prensado, torneado, taladrado, fresado y molienda. 1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA Mejorar la producción de fabricación de pistones, mediante el control exhaustivo de materiales que componen los pistones. OBJETIVOS 

Evitar los cuellos de botella y la acumulación de materiales para la fabricación del pistón.



Identificar y plantear ideas de mejora continua que incremente la productividad de la empresa.

2. DISEÑO DEL MODELO CONCEPTUAL Durante la fabricación, los pistones pasan por distintas fases de procesado y transportado por la fábrica.

3. RECOGIDA DE DATOS Los datos recolectados han sido medidos en cada subproceso y siguen una distribución normal. NUMBER OF MACHINE

MACHINE AND NUMBER OF OPERATIONS

Duration of production cycle [s]

Time of manipulation [s]

Total time [s]

Number of operators

1 2 3 4 5 6 7

SAW/1 PRESS/1 LATHE/3 DRILL PRESS/2 MILLING/1 LASER/1 SANDER/1

5 3 42,35,32 88,6 47 3 20

2 5 28,18,15 123,35 45 2 2

7 8 170 306 92 5 22

1 1 1 1 1 1 1

Tabla1: Datos de producción de pistones MODELO ORIGINAL

4. CONSTRUCCIÓN DEL MODELO A continuación, se muestran los elementos empleados para la representación de la cadena de valor de construcción de lámparas.         

Recursos: representados por un source. Máquinas multiprocesos: corte y prensa. Una banda transportadora o Straight Conveyor. Transportes: Mediante operarios Torno: 1 procesador Taladro: 1 procesador Fresa: 1 procesador Máquinas multiprocesos: laser y pulido. Son 4 bodegas o Queues.

Figura 1: Modelo de simulación 5. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN El programa se ejecuta según correctamente y según las especiaciones. Tiene correspondencia adecuada con el sistema estudiado y está apegado a la realidad.

Figura 2: Verificación y validación del modelo en 8 horas (28800 segundos)

Figura 3: Verificación y validación del modelo en 8 horas (28800 segundos)

6. DISEÑO DE EXPERIMENTOS Y EXPERIMENTACIÓN Una vez modelizado el problema, se debe comprobar si funciona correctamente. Además, es importante analizar distintos aspectos tales como el flujo de productos, los resultados obtenidos de ociosidad, la logística interna, etc. Para ello, primero se simulará el sistema y se observará que todo funciona según se pretendía. Seguidamente, se contestará a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación de 8 horas (28.800 seg). Escenario 1: Impacto originado por colocar Kanban entre el primer multiprocesor y el proceso de torno para mejorar la petición de productos. El modelo se verificará en 28800 segundos y observaremos las barras de procesos.

Figura 4: Modelo actual con mejora de Kanban

Figura 5: Estadísticas del modelo actual con mejora de Kanban

Escenario 2: Impacto originado por colocar dos taladros en la producción de pistones. El modelo se verificará en 28800 segundos y observaremos las barras de procesos.

Figura 6: Modelo con mejora de dos taladros

Figura 7: Estadísticas del modelo con mejora de dos taladros

Escenario 3: Impacto originado por colocar dos taladros en la producción de pistones y añadir Kanban entre el multiprocesor y el torno así como entre el torno y la bodega (Queue14). El modelo se verificará en 28800 segundos y observaremos las barras de procesos.

Figura 8: Modelo con mejora de dos taladros y kanban

Figura 9: Estadística del modelo con mejora de dos taladros y kanban 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS Se realiza el modelo actual de la fábrica de pistones donde se crean cuellos de botellas.

Modelo actual

Modelo actual con mejora de Kanban

En comparación con las estadísticas del modelo actual con la mejora con Kanban se disminuyó los tiempos en el proceso de taladro y de torno. A pesar de la mejora con Kanban se disminuyó la producción Modelo actual Modelo actual con mejora de Kanban

Modelo actual

75 unidades 56 unidades

Modelo actual con mejora de dos taladros

En comparación con las estadísticas del modelo actual con el que tiene las mejoras con dos taladros se disminuyó los tiempos en el proceso de taladro y de torno pero con la consecuencia de generar tiempos de ocio en los procesos de corte, prensa, laser y pulido. Modelo actual Modelo actual con mejora de Kanban

75 unidades 132 unidades

Modelo actual con mejora de dos taladros y kanban

Modelo actual

En comparación con las estadísticas del modelo actual con el que tiene las mejoras con dos taladros y kanban se disminuyó los tiempos en el proceso de taladro y de torno pero con la consecuencia de generar tiempos de ocio en los procesos de corte, prensa, laser y pulido. Modelo actual Modelo actual con mejora de Kanban

75 unidades 97 unidades

Se ha elegido el tercer escenario como la mejora debido a que es el que menos cola de espera genera a pesar de no producir tantos elementos como en el escenario 2.

DOCUMENTACIÓN Conclusiones: 

Se Mejoró la producción de fabricación de pistones, mediante el control exhaustivo de materiales que componen los pistones.



Evitamos los cuellos de botella y la acumulación de materiales para la fabricación del pistón, por medio de la implementación de un taladro adicional y kanban.



Conocimos y analizamos los datos que se proyecta actualmente y la forma mejorada en la simulación en un tiempo determinado de 8 horas; verificando una mayor efectividad en nuestro proceso de producción de pistones.



Identificamos y sugerimos ideas de mejora continua que incremente la productividad de la empresa.



Se logró identificar varios puntos de ocio planteado en el proceso de fabricación pistones y se recomienda realizar mejoras en la línea de producción.

 

Se estableció experimentos en base al modelo actual gracias a la simulación realizada en Flexsim. En el modelo actual se identificó el excesivo proceso en el torno y en el taladro.



Se identificó tiempos de ocio en los procesos de corte, prensa, laser y pulido.



El modelo no cuenta con colas de espera, pero esto hace que también cuente con muchos tiempos de ocio en sus procesos.

Recomendaciones: 

 

  

Al eliminar el ocio que existe con los operadores la fabricación de los pistones se podrá entregar con una mayor rapidez generando a la empresa una mayor utilidad en menor tiempo. Se recomienda realizar una simulación de cualquier problema con los análisis correspondientes y la recolección adecuada de datos. Si la empresa sigue un procedimiento estándar, una vez que se descubrió cierta mejora para el proceso, los elementos fundamentales que nos ayudan con eso son: El manejo visual, auditorías escalonadas, la istración según la demanda del cliente, el trabajo estandarizado, la organización del entorno de trabajo. Dar mantenimientos preventivos y correctivos de las máquinas para evitar pérdidas de tiempo y producción por paradas de equipos no programados. La clave del éxito de la empresa será establecer una estrategia de reducción de costos e incremento de ventas. El modelador deberá tener una idea clara de cómo operan los objetos en Flexsim. Además, como resultados de esta investigación, se comprobará que la simulación de un modelo desarrollado con Flexsim permite tomar mejores decisiones en la operación de los sistemas industriales, los cuales buscan mejorar su rentabilidad.

BIBLIOGRAFÍA ANNALS of Faculty Engineering Hunedoara – International Journal of Engineering Andrea KRAUSZOVÁ, 2. Edita SZOMBATHYOVÁ