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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

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Capítulo I Generalidades 1.1. Antecedentes históricos Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación, una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo fue probable en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Ya en el año 400 A.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. Con la Revolución sa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los artesanos, base económica de la época. La mayoría de los productos y servicios industriales se basa en explotar magnitudes físicas con variables muy por encima del nivel habitual de nuestro entorno vital, o por encima de lo que puede soportar el cuerpo humano. Y la seguridad comenzó a ser fundamental en la implantación de algunos servicios industriales. Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades laborales se centraban en labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia. Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de organizar la seguridad industrial en los centros laborales. La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progreso en lo que respecta a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de agua y la mecanización de la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades. Los datos recopilados nos presentan fabricas en las que se puede apreciar que las dos tercera parte de la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las máquinas operaban sin ningún tipo de protección y las muertes y

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mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas condiciones de trabajo. En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales y fue en el año 1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones formuladas. La legislación acortó la jornada de trabajo, estableció un mínimo de edad para los niños y trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. La demora en legislar sobre la protección y concienciación de los trabajadores fue muy prolongada pues el valor humano no tenía sentido frente al lucro indiscriminado de los patronos, quienes desconocían las grandes pérdidas económicas, sociales y de clientes que esto suponía para sus industrias. En el siglo XIX, en los Estados Unidos de América las fabricas se encontraban en rápida y significativa expansión, al mismo tiempo se incrementaban los accidentes laborales. En 1867, comienzan a prestar servicio en Massachussets los inspectores industriales o fabriles. En 1877 se promulga la primera Ley que obliga resguardar toda maquinaria peligrosa. Más tarde, se realizan esfuerzos para establecer responsabilidades económicas al respecto. En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una firma que asesora a los industriales. Pero es en este siglo que el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores. En la actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector y guardián de los principios e inquietudes referente a la seguridad del trabajador. Como vemos, la seguridad e higiene aunque lentamente, a través de los años ha logrado cimentarse como una parte muy importante de cualquier empresa y es que principalmente se ha reconocido y entendido su importancia y utilidad para el buen desempeño de las operaciones, por las tres partes directamente involucradas: trabajadores, empresarios y gobierno. Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación, una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo fue probable en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Ya en el año 400 A.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. Con la Revolución sa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los artesanos, base económica de la época.

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1.2. Conceptos de seguridad e higiene industrial La seguridad y la higiene aplicadas a los centros de trabajo tiene como objetivo salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales. Seguridad Es el grado ideal de compenetración del hombre, consigo mismo y con el medio ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción de todas sus necesidades, estén garantizadas por un margen del 100 % de probabilidad. Seguridad Industrial Es el conjunto de principios leyes, normas y mecanismo de prevención de los riesgos inherentes al recinto laboral, que pueden ocasionar un accidente ocupacional, con daños destructivos a la vida de los trabajadores o a las instalaciones o equipos de las empresas en todos sus ramos, con el fin de evitar accidentes y enfermedades ocupacionales-profesionales. Higiene Industrial Es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general. La seguridad y la higiene industriales son entonces el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio o con el motivo de su actividad laboral. Por tanto es importante establecer que la seguridad y la higiene son instrumentos de prevención de los riesgos y deben considerarse sinónimos por poseer la misma naturaleza y finalidad. Ante las premisas que integran las consideraciones precedentes, se establece la necesidad imperiosa de desarrollar la capacidad y el adiestramiento para optimizar la Seguridad y la Higiene en los centros de trabajo, a fin de que, dentro de lo posible y lo razonable, se puedan localizar, evaluar, controlar y prevenir los riesgos laborales. 1.3. Objetivos de la seguridad e higiene industrial  Prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las

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medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes.  Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más adecuada orientada a solucionar sus problemas.  Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés relacionada con la prevención de accidentes. 1.4. Importancia de la seguridad e higiene industrial Con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de los riesgos en el trabajo, se desalientan porque no encuentran el eco necesario a sus esfuerzos muchas veces es preciso poner el incentivo de una mayor producción para que se adopten medidas de seguridad en los centros de trabajo, como si los mandatos de la ley fuesen malas reglas de cortesía industrial y no de necesidades para proteger la mayor riqueza de una organización, que son sus trabajadores. Ciertamente es necesario estimular y recetar con los recursos de la istración para que se implanten los más eficientes medios de producción en el trabajo pero hay que pensar, al mismo tiempo, que una istración laboral verdaderamente responsable, tiene la obligación de tomar, en primer término, las medidas necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores. En esencia, el aspecto central de la seguridad e higiene del trabajo reside en la protección de la vida y la salud del trabajador, el ambiente de la familia y el desarrollo de la comunidad. Solo en segundo término, si bien muy importantes por sus repercusiones económicas y sociales, debemos colocar las consideraciones sobre pérdidas materiales y quebrantos en la producción, inevitablemente que acarrean también los accidentes y la insalubridad en el trabajo. Estas pérdidas económicas son cuantiosas y perjudican no solo al empresario directamente afectado, si no que repercuten sobre el crecimiento de la vida productiva del país. De ahí que la prevención en el trabajo interese a la colectividad ya que toda la sociedad ve mermada su capacidad económica y padece indirectamente las consecuencias de la inseguridad industrial. 1.5. Ventajas de la seguridad e higiene industrial La implementación de programas de seguridad e higiene en los centros de trabajo se justifica por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar daños

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al trabajador, ya que de ninguna manera debe considerarse humano él querer obtener una máxima producción a costa de lesiones o muertes, mientras más peligrosa es una operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y producción eficiente van de la mano; la producción es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes son prevenidos; un optimo resultado en seguridad resultara de la misma istración efectiva que produce artículos de calidad, dentro de los límites de tiempo establecidos. El implementar y llevar a efecto programas de seguridad e higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía beneficios.  Beneficios:  La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos de operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el objetivo primordial es el de obtener ganancias).  Controlar las observaciones y las causas de pérdidas de tiempo relacionadas con la interrupción del trabajo efectivo;  Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente y  Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente laboral. 1.6. Desventajas de la seguridad e higiene industrial Dentro de los efectos negativos que el trabajo puede tener para la salud del trabajador, los accidentes son los indicadores inmediatos y más evidentes de las malas condiciones del lugar de trabajo, y dada su gravedad, la lucha contra ellos es el primer paso de toda actividad preventiva; Los altos costos que genera, no son las únicas consecuencias negativas; el Seguro Social, no resucita a los muertos; no puede devolver los órganos perdidos que cause una incapacidad laboral permanente. Además los sufrimientos físicos y morales que padece el trabajador y su familia, los riesgos, reducen temporalmente o definitivamente la posibilidad de trabajar, es un freno para el desarrollo personal del individuo como ser transformador, ya que lo priva total o parcialmente de poderse realizar como miembro activo de la sociedad. Las pérdidas son generalmente los costos directos y que son fácilmente cuantificables, ya que involucran el costo de los equipos, edificios y materiales; además existen los costos como: pago de indemnización, perdida de la producción, del mercado, entrenar a personal de reemplazo, etc. En forma más general de los

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costos indirectos podemos ejemplificar: sanciones, partes de repuesto obsoletas, recuperación, labores de rescate, acciones correctivas, perdida de eficiencia, primas de seguro, desmoralización, perdida de mercado, pérdida de imagen y prestigio. 1.7. Base legal en el Perú 1 Con fecha 29 de setiembre de 2005 se publicó el Decreto Supremo Nº 009-2005TR, “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo”, el cual tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales estableciendo normas “mínimas” para la prevención de los riesgos referidos. En tal sentido, hemos preparado un informe que presentamos a continuación que en forma resumida resalta las disposiciones más importantes del referido dispositivo legal. 1.- Ámbito de aplicación de la norma: Involucra a todos los sectores económicos y comprende a todos los trabajadores y empleadores del régimen laboral de la actividad privada. 2.- Sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo: La gestión de seguridad y salud en el trabajo es responsabilidad del empleador, quien asume el liderazgo y compromiso de dichas actividades, delegando las funciones y la autoridad necesaria al personal encargado del desarrollo, aplicación y resultados del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Entre las actividades principales que deberá desarrollar el empleador, se encuentran las de definir los requisitos de competencia para cada puesto de trabajo y adoptar disposiciones para que todo trabajador esté capacitado para asumir deberes y obligaciones en materia de seguridad y salud, debiendo establecer programas de capacitación y entrenamiento para que se logre y mantenga las competencias establecidas. 3.- Obligación de implementar registros del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo: El empleador debe implementar registros y documentos del sistema de gestión, los mismos que deben estar actualizados y a disposición de los trabajadores y de la autoridad respectiva. Los registros que deberán ser implementados son: a) b) c) d)

Registro de accidentes y enfermedades ocupacionales. Registro de exámenes médicos. Registro de las investigaciones y medidas correctivas adoptadas en cada caso. Registro del monitoreo de agentes físicos químicos, biológicos y factores de riesgo ergonómicos. e) Registro de inspecciones y evaluaciones de salud y seguridad. f) Registro de estadísticas de seguridad y salud. g) Registro de incidentes y sucesos peligrosos. 1

http://www.teleley.com/informes/inf_130106.pdf

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h) Registro de equipos de seguridad o emergencia. i) Registro de inducción, capacitación, entrenamiento y simulacros de emergencia. 4.- Obligación de crear un comité de seguridad y salud en el trabajo (para empresas con 25 o más trabajadores): Una de las normas más resaltantes que contiene el Reglamento es la obligación de crear un Comité de Seguridad y Salud para empresas que cuenten con 25 o más trabajadores. Dicho Comité deberá estar conformado por igual número de representantes de los trabajadores (elegidos por ellos mismos) y del empleador. En las empresas con menos de 25 trabajadores se deben capacitar y nombrar, entre los trabajadores de las áreas productivas, a cuando menos un Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo. Las Funciones del Comité y del Supervisor referido en el párrafo precedente son las siguientes: a) Hacer cumplir la norma que motiva el presente informe, las normas sectoriales y el Reglamento Interno de Seguridad y Salud de la empresa b) Aprobar programa anual de seguridad y salud c) Realizar inspecciones periódicas en las instalaciones de la empresa d) Aprobar reglamento interno de seguridad y salud e) Reunirse mensualmente de manera ordinaria para analizar y evaluar el avance de objetivos y de manera extraordinaria para analizar los accidentes graves o cuando las circunstancias lo exijan f) Analizar causas y estadísticas de accidentes, incidentes y enfermedades, emitiendo recomendaciones. Las funciones de los representantes de seguridad y salud en el trabajo se encuentran señaladas en el Artículo 22 del Reglamento. 5.- Obligación de elaborar un reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo (para empresas con 25 o más trabajadores): Otra particularidad de la norma es haber establecido la obligación de elaborar un Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo para las empresas que tengan 25 o más trabajadores. El contenido del Reglamento referido se encuentra precisado en el Artículo 25º de la norma en comentario. Como obligaciones adicionales, el empleador deberá proporcionar a cada trabajador una copia del referido reglamento y elaborar un mapa de riesgos del centro de trabajo, que deberá ser exhibido en lugar visible. 6.- Evaluación del sistema: Debe existir un sistema de vigilancia y control de la seguridad y salud que permita evaluar regularmente los resultados logrados en materia de seguridad y salud. Para tal efecto, la norma considera necesaria la realización de auditorías periódicas a fin de comprobar la eficacia del sistema.

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Las referidas auditorías deberán ser realizadas por auditores independientes con participación de trabajadores o sus representantes durante la etapa de elección, ejecución de la auditoría y análisis de resultados. 7.- Derechos y obligaciones del empleador: 7.1. Garantizar la salud y seguridad de sus trabajadores La empresa deberá garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en el centro de trabajo, para lo cual tendrá que desarrollar acciones con el fin de perfeccionar niveles de protección existentes, adoptar de medidas de prevención de riesgos y cuando sea necesario practicar exámenes médicos acorde con los riesgos laborales. 7.2. Evaluación previa del trabajador antes de asignarle sus labores Se debe considerar las capacidades y competencias de los trabajadores antes de la delegación de obligaciones. Para ello se debe diseñar previamente los puestos de trabajo los que deberán garantizar la seguridad del trabajador. 7.3. Obligación de informar a los trabajadores La empresa debe transmitir toda la información relacionada con los riesgos que se puedan presentar en el centro de trabajo, así como toda aquella que tenga relación con el puesto o las labores que vaya a desempeñar el trabajador, así como las medidas de prevención y protección aplicables a tales riesgos. 7.4. Obligación de capacitar a los trabajadores Al momento de su contratación, durante el desempeño de sus labores y cuando se produzcan cambios de función y/o de puesto de trabajo y/o de tecnología, el empleador debe capacitar y entrenar a los trabajadores en materia de seguridad y salud. La referida capacitación podrá llevarse a cabo fuera de la jornada de trabajo previo acuerdo con los trabajadores. 7.5. Obligación de mantener el control y registro de s Existen lugares dentro del centro de trabajo que son considerados zona de riesgo, y por lo tanto necesitan un mayor nivel de protección. En dichos lugares, la empresa tiene la obligación de controlar y registrar que sólo los trabajadores que se encuentren capacitados y protegidos puedan acceder a los ambientes considerados de riesgo o peligro. 7.6. Prevención de daños producto de la exposición a agentes físicos, químicos y otros. El empleador debe garantizar que la exposición que tengan los trabajadores a agentes peligrosos, producto del desempeño de sus labores no genere ningún tipo de daño. 7.7. Obligación de evaluar riesgos El empleador debe actualizar su evaluación de riesgos una vez al año como mínimo.

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7.8. Obligación de proporcionar equipos de protección adecuados sin costos para el trabajador Para la realización de labores el empleador deberá proporcionar equipos de protección personal adecuados. 7.9. Medidas e instrucciones en caso de peligro inminente En caso de peligro inminente, si fuera necesario se deberá abandonar el centro de labores, no pudiéndose reanudar las actividades mientras el riesgo no se haya reducido o controlado. El empleador debe informar al Ministerio de Trabajo los daños a la salud de sus trabajadores y los hechos acontecidos. 7.10. Obligación de adoptar precauciones especiales Se deben adoptar medidas especiales para evitar la exposición a labores peligrosas de aquellas trabajadoras que se encuentren en periodo de embarazo o lactancia, asimismo, se encuentra prohibido emplear a niños y adolescentes para que realicen actividades insalubres o peligrosas que puedan afectar su normal desarrollo físico y mental . 8.- Derechos de los trabajadores: El Reglamento de Seguridad otorga a los trabajadores una participación activa en la protección de su seguridad, debiendo ser estos consultados antes de efectuar un cambio en la organización que puedan tener repercusiones en la seguridad y salud en el trabajo. 8.1. Derecho a ser informados A título grupal, de las razones para los exámenes de salud e investigaciones sobre riesgos para la seguridad y salud en los puestos de trabajo. A título personal sobre los resultados de los informes médicos. Dichos resultados, al ser confidenciales, no son pasibles de uso para discriminación contra los trabajadores en ninguna circunstancia. 8.2. Protección contra actos de hostilidad La protección abarca a los trabajadores, sus representantes y de los Comités o Comisiones e impide que se practiquen contra cualquiera de ellos medidas coercitivas que sean producto del ejercicio regular de las funciones asignadas en materia de prevención de la seguridad y salud en el trabajo. 8.3. Derecho a revisar programas de capacitación Cualquier trabajador puede solicitar la revisión de los programas adoptados por la Empresa en materia de seguridad y salud en el trabajo, también lo pueden realizar a través de sus representantes y formular las recomendaciones que consideren necesarias. 8.4. Derecho a ser transferidos en caso de accidentes o enfermedades Si un trabajador sufre un accidente de trabajo o padece alguna enfermedad ocupacional, tendrán derecho a ser transferido a otro puesto de trabajo que implique un menor riesgo, siempre y cuando exista.

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9.- Obligaciones de los trabajadores: Los trabajadores también cumplen un rol muy importante en la prevención de riesgos laborales, para lo cual deberán: a) Cumplir con normas y reglamentos b) Usar adecuadamente instrumentos de trabajo. c) No operar equipos para los que no se encuentran autorizados y en su caso capacitados. d) Someterse a exámenes médicos. e) Reportar la ocurrencia de incidentes o accidentes de trabajo a los representantes o delegados de seguridad. f) Comunicar al empleador todo evento o situación que ponga o pueda poner en riesgo su seguridad y salud. g) Concurrencia obligatoria a la capacitación y entrenamiento sobre seguridad y salud en el trabajo. 10.- Obligación del empleador de informar los accidentes de trabajo: El empleador tiene la obligación de informar ante el Ministerio de Trabajo la ocurrencia de accidentes de trabajo mortales, dentro de las 24 horas de ocurrido el hecho. Los accidentes de trabajo sin resultados mortales deben ser informados al Centro Médico Asistencial donde el trabajador es atendido. En caso de incidentes peligrosos que pongan en riesgo la salud y la integridad física de los trabajadores y/o la población, se deberá notificar al Ministerio de Trabajo dentro de las 24 horas de producido el incidente. Los incidentes laborales diferentes a los referidos deberán serán notificados al Ministerio de Trabajo dentro de los 10 días naturales del mes siguiente. Para todos estos supuestos la norma en comentario contiene un formato que debe ser utilizado para efectos de la información que ha de proporcionarse. Asimismo, la norma establece que para el caso de entidades empleadoras que contraten obras, servicios o mano de obra, proveniente de Cooperativas de Trabajadores, empresas de servicios, de contratistas o de subcontratistas, así como de toda institución de intermediación con provisión de mano de obra, en caso ocurra un accidente o incidente, serán notificados al Ministerio de Trabajo por la empresa para quien prestaba servicios los trabajadores accidentados o involucrados en el evento. 11.- Obligación del empleador de contar con un registro de accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales e incidentes: Se establece la obligación, para todas las empresas, de contar con un registro de accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales e incidentes ocurridos a los trabajadores.

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También debe existir un registro para los accidentes o incidentes en que se encuentren involucrados trabajadores de intermediación laboral, así como los que prestan servicios de manera independiente o bajo convenios de modalidades formativas. Estos registros pueden ser requeridos en los procedimientos de inspección para cuyo efecto la empresa debe proceder con la exhibición respectiva, debiendo consignarse los eventos ocurridos en los 12 últimos m eses y mantener archivado los mismos por espacio de 5 años posteriores al suceso. Adjunto a ellos, deberá mantenerse las copias de las notificaciones de accidentes de trabajo. 12.- Proceso de investigación de accidentes, enfermedades e incidentes: La norma establece que los empleadores tienen la obligación de efectuar investigaciones de los accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales e incidentes peligrosos, los cuales deben ser comunicados a la Autoridad Competente, indicando las medidas de prevención adoptadas. 13.- Paralización de trabajos: El Inspector de Seguridad y Salud en el Trabajo podrá ordenar la paralización de labores que a su juicio implican un riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores. Ello será comunicado al empleador en la propia diligencia de inspección. En ese contexto, la norma establece las demás facultades del inspector vinculadas a la referida precedentemente, así como la facultad del empleador de impugnar el acta de inspección correspondiente en caso haya dejado constancia de su disconformidad con el Acta. 14.- Infracciones: Se prevé un régimen de infracciones y sanciones. Para tal efecto se señala que son infracciones a la normatividad de Seguridad y Salud en el trabajo las faltas u omisiones del empleador o de terceros referidos en la norma. Las infracciones se califican como leves, graves y muy graves y generan la aplicación de sanciones mediante multas, aplicándose los criterios del Artículo 106 de la norma. Las infracciones se encuentran reguladas en los Artículos 103, 104 y 105 de la norma. 15.- Entrada en vigencia de la norma y período a favor del empleador para la adecuación: La norma comentada ha entrado en vigencia desde el 30 de Setiembre de 2005, sin embargo se ha otorgado a los empleadores un plazo de 18 meses para implementar las medidas de seguridad señaladas en el presente informe.

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Capítulo II HIGIENE INDUSTRIAL Los riesgos que en general no pueden ser observados a simple vista son los causantes de las lesiones orgánicas que al producirse durante el trabajo o fuera de éste se denominan comúnmente enfermedades ocupacionales. No obstante que la mayoría de las enfermedades ocupacionales se presentan con relativa lentitud. La exposición a un contaminante perjudicial para la salud puede ser de muchos años antes que se presente una alteración patológica. Estas exposiciones a largo plazo pueden conducir finalmente a una enfermedad crónica que por lo general es irreversible. Las exposiciones a corto plazo o agudas suelen referirse a grandes exposiciones a una substancia tóxica en un periodo corto, lo que da origen a una afectación aguda que se convierte en una enfermedad de la cual un individuo suele recuperarse sin observar un daño permanente. Por ende, la función del higienista industrial es la prevención, evaluación y control de estos tipos de incidencias. La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Su importancia es grande, porque muchos procesos y operaciones industriales o bien producen o utilizan compuestos que pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores. El gerente de un programa de seguridad deberá acudir al higienista industrial profesional en los casos en que se haga necesaria una ayuda especializada, a consecuencia de la importancia y frecuencia de los riesgos ocupacionales a la salud. Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el gerente del programa de seguridad tenga un conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control. 2.1. Etapas de la higiene industrial Las etapas clásicas de la práctica de la higiene industrial son las siguientes:   

Identificación de posibles peligros para la salud en el medio ambiente de trabajo; Evaluación de los peligros, un proceso que permite valorar la exposición y extraer conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana; Prevención y control de riesgos, un proceso que consiste en desarrollar e implantar estrategias para eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes y factores nocivos en el lugar de trabajo, teniendo también en cuenta la protección del medio ambiente.

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2.1.1. Identificación de riesgos La identificación de riesgos es una etapa fundamental en la práctica de la higiene industrial, indispensable para una planificación adecuada de la evaluación de riesgos y de las estrategias de control, así como para el establecimiento de prioridades de acción. Un diseño adecuado de las medidas de control requiere, asimismo, la caracterización física de las fuentes contaminantes y de las vías de propagación de los agentes contaminantes. La identificación de riesgos permite determinar:  Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias;  La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el bienestar. La identificación de agentes peligrosos, sus fuentes y las condiciones de exposición requiere un conocimiento exhaustivo y un estudio detenido de los procesos y operaciones de trabajo, las materias primas y las sustancias químicas utilizadas o generadas, los productos finales y los posibles subproductos, así como la eventual formación accidental de sustancias químicas, descomposición de materiales, quema de combustibles o presencia de impurezas. La determinación de la naturaleza y la magnitud potencial de los efectos biológicos que estos agentes pueden causar si se produce una exposición excesiva a ellos exige el a información toxicológica. Las fuentes internacionales de información en este campo son el Programa Internacional de Seguridad de las Sustancias Químicas (IPQS), la Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC) y el Registro internacional de productos químicos potencialmente tóxicos, Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (RIPQPT-PNUMA). Los agentes que plantean riesgos para la salud en el medio ambiente de trabajo pueden agruparse en las siguientes categorías: contaminantes atmosféricos; sustancias químicas no suspendidas en el aire; agentes físicos, como el calor y el ruido; agentes biológicos; factores ergonómicos, como unas posturas de trabajo o procedimientos de elevación de pesos inadecuados, y factores de estrés psicosocial.

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2.1.2. Evaluación de riesgos Las evaluaciones de higiene industrial se realizan para valorar la exposición de los trabajadores y para obtener información que permita diseñar o establecer la eficiencia de las medidas de control. La evaluación de la exposición de los trabajadores a riesgos profesionales, como contaminantes atmosféricos, agentes físicos y agentes biológicos se aborda más adelante en este capítulo. No obstante, aquí se hacen algunas observaciones generales para conocer mejor el campo de la higiene industrial. Es importante tener en cuenta que la evaluación de riesgos no es un fin en sí misma, sino que debe entenderse como parte de un procedimiento mucho más amplio que comienza en el momento en que se descubre que determinado agente, capaz de producir un daño para la salud, puede estar presente en el medio ambiente de trabajo, y concluye con el control de ese agente para evitar que cause daños. La evaluación de riesgos facilita la prevención de riesgos, pero en ningún caso la sustituye. 2.1.3. Prevención y control de riesgos El principal objetivo de la higiene industrial es la aplicación de medidas adecuadas para prevenir y controlar los riesgos en el medio ambiente de trabajo. Las normas y reglamentos, si no se aplican, carecen de utilidad para proteger la salud de los trabajadores, y su aplicación efectiva suele exigir la implantación de estrategias tanto de vigilancia como de control. La ausencia de unas normas obligatorias por ley no debe ser obstáculo para la aplicación de las medidas necesarias a fin de prevenir exposiciones nocivas o de controlarlas para que se mantengan al nivel mínimo posible. Cuando es evidente que existen riesgos graves, deben introducirse controles incluso antes de realizar evaluaciones cuantitativas. En algunas ocasiones, puede ser necesario sustituir el concepto clásico de “identificación-evaluación-control” por el de “identificación-control-evaluación”, o incluso por el de “identificación-control”, si no existen recursos para evaluar los riesgos. Ejemplos de riesgos que, obviamente, obligan a adoptar medidas sin necesidad de realizar un muestreo ambiental previo son la galvanoplastia realizada en una sala pequeña y poco ventilada, o la utilización de un martillo perforador o un equipo de limpieza por chorro de arena sin controles ambientales ni equipo de protección. Cuando se identifica este tipo de peligros para la salud, la necesidad inmediata es el control, y no la evaluación cuantitativa. Las medidas preventivas deben interrumpir de alguna manera la cadena por la cual el agente peligroso sustancia química, polvo, fuente de energía se transmite de la fuente al trabajador.

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Las medidas de control pueden clasificarse en tres grandes grupos: controles técnicos, prácticas de trabajo y medidas personales. El enfoque más eficiente para prevenir riesgos consiste en introducir controles técnicos que eviten las exposiciones profesionales actuando en el medio ambiente de trabajo y, en consecuencia, reduciendo la necesidad de que los trabajadores o las personas que pueden verse expuestas tengan que poner algo de su parte. Las medidas técnicas suelen exigir la modificación de algunos procesos o estructuras mecánicas. Su finalidad es eliminar o reducir el uso, la generación o la emisión de agentes peligrosos en la fuente o, cuando no se pueda eliminar la fuente, prevenir o reducir la propagación de agentes peligrosos en el medio ambiente de trabajo: • • • •

Encerrándolo; Eliminándolos en el momento en que salen de la fuente; Interfiriendo en su propagación; Reduciendo su concentración o intensidad.

Las mejores intervenciones de control son las que consisten en alguna modificación de la fuente, ya que permiten eliminar el agente peligroso o reducir su concentración o intensidad. La fuente puede reducirse con medidas como la sustitución de materiales, la sustitución o la modificación de procesos o equipos y la mejora del mantenimiento de los equipos. Cuando no se puede modificar la fuente, o cuando esta modificación no es suficiente para alcanzar el nivel deseado de control, deben prevenirse la emisión y la difusión de agentes peligrosos en el medio ambiente de trabajo interrumpiendo sus vías de transmisión, con medidas de aislamiento (p. ej., sistemas cerrados, recintos), ventilación localizada, instalación de barreras y defensas o aislamiento de los trabajadores. Otras medidas que ayudan a reducir las exposiciones en el medio ambiente de trabajo son un diseño adecuado del lugar de trabajo, la ventilación por dilución o desplazamiento, una buena limpieza y un almacenamiento adecuado. La colocación de etiquetas y señales de advertencia puede ayudar a los trabajadores a aplicar unos métodos seguros de trabajo. Un programa de control puede requerir también sistemas de vigilancia y de alarma, como son los detectores de monóxido de carbono alrededor de los hornos, de sulfuro de hidrógeno en las plantas de depuración de aguas residuales y de falta de oxígeno en recintos cerrados. Las prácticas de trabajo constituyen una parte importante del control; por ejemplo, en relación con trabajos en los que la postura del trabajador puede influir en la exposición, según se incline más o menos. La postura del trabajador puede afectar a las condiciones de exposición (p. ej., zona de respiración con relación a la fuente contaminante, posibilidad de absorción por la piel). Por último, la exposición profesional puede evitarse o reducirse colocando una barrera protectora ante el trabajador, en el punto crítico de entrada del agente

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peligroso (boca, nariz, piel, oídos), es decir, mediante el uso de instrumentos de protección personal. No obstante, antes de recurrir a este tipo de equipo, deben estudiarse todas las demás posibilidades de control, ya que constituye el medio menos satisfactorio para el control rutinario de la exposición, especialmente a contaminantes atmosféricos. Otras medidas preventivas personales son la educación y la formación, la higiene personal y la limitación de la duración de la exposición. Las evaluaciones continuas mediante controles ambientales y vigilancia médica deben formar parte de toda estrategia de control y prevención de riesgos. Una tecnología adecuada para controlar el medio ambiente de trabajo debe incluir, asimismo, medidas para prevenir la contaminación ambiental (aire, agua, suelo), entre ellas un tratamiento adecuado de los residuos peligrosos. Aunque la mayoría de las medidas de control que se mencionan aquí se refieren a los contaminantes atmosféricos, muchas pueden aplicarse también a otros tipos de riesgos. Por ejemplo, un proceso puede modificarse para que produzca menos contaminantes atmosféricos, menos ruido o menos calor. Una barrera de aislamiento puede separar a los trabajadores de una fuente de ruido, calor o radiación. Con demasiada frecuencia, la prevención se centra en las medidas más conocidas, como la ventilación localizada y los equipos de protección personal, y no tiene debidamente en cuenta otras valiosas medidas de control, como el uso de tecnologías alternativas limpias, la sustitución de materiales, la modificación de procesos o la aplicación de buenas prácticas de trabajo. Muchas veces ocurre que los procesos de trabajo se consideran inmodificables cuando, en realidad, podrían introducirse cambios para prevenir con eficacia, o al menos reducir, los riesgos asociados. La prevención y el control de riesgos en el medio ambiente de trabajo requieren conocimientos e ingenio. Un control eficaz no precisa necesariamente de medidas muy costosas y complicadas. En muchos casos, el riesgo puede controlarse con el uso de una tecnología adecuada, que puede ser tan sencilla como una pieza de material impermeable entre el hombro desnudo de un trabajador de un muelle y una bolsa de material tóxico que pueda absorberse a través de la piel. Puede controlarse también con mejoras sencillas, como la colocación de una barrera móvil entre una fuente de rayos ultravioleta y el trabajador, o la formación de los trabajadores en materia de prácticas seguras de trabajo. Los aspectos que deben tenerse en cuenta para seleccionar una estrategia y una tecnología de control adecuadas son el tipo de agente peligroso (naturaleza, estado físico, efectos para la salud, vías de entrada en el organismo), el tipo de fuente(s), la

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magnitud y las condiciones de la exposición, las características del lugar de trabajo y la ubicación relativa de los puestos de trabajo. Deben garantizarse las cualificaciones y los recursos necesarios para el diseño, la aplicación, el funcionamiento, la evaluación y el mantenimiento de los sistemas de control. Algunos sistemas, como la ventilación localizada, deben evaluarse en el momento de su instalación y verificarse periódicamente a partir de entonces. Sólo un control y un mantenimiento periódicos pueden asegurar una eficiencia continua, puesto que incluso los sistemas bien diseñados pueden perder sus características iniciales si no reciben el mantenimiento adecuado. Las medidas de control deben integrarse en programas de prevención y control de riesgos, dotados de unos objetivos claros y una gestión eficiente, en los que participen equipos interdisciplinarios formados por higienistas industriales y otros profesionales de la salud y la seguridad en el trabajo, técnicos de producción, directivos y trabajadores. Tales programas deben abarcar también aspectos como la comunicación de los riesgos, la educación y la formación sobre prácticas seguras de trabajo y procedimientos de emergencia. Asimismo, deben considerarse los aspectos relacionados con la promoción de la salud, puesto que el lugar de trabajo es un entorno ideal para promover estilos de vida saludables en general y para alertar sobre los peligros de las exposiciones no profesionales causadas, por ejemplo, por practicar el tiro sin protectores adecuados o por fumar. 2.2. Programas y servicios de higiene industrial2 La voluntad política y la toma de decisiones a escala nacional influirán, directa o indirectamente, en el establecimiento de programas o servicios de higiene industrial, ya sea en el sector público o privado. No se incluye en este artículo una descripción detallada de los tipos de programas y servicios de higiene industrial; sin embargo, existen unos principios generales que pueden aplicarse a numerosas situaciones y contribuir a su aplicación y funcionamiento eficientes. Un servicio global de higiene industrial debe tener capacidad para realizar estudios preliminares adecuados, tomar muestras y realizar mediciones y análisis para evaluar y controlar los riesgos, así como para recomendar medidas de control, o incluso diseñarlas. Los elementos clave de un programa o servicio global de higiene industrial son los recursos humanos (salud y seguridad del personal), las instalaciones, los laboratorios y equipos de higiene industrial y los sistemas de información (planificación, gestión, garantía de calidad y evaluación de los programas). Estos recursos deben organizarse y coordinarse adecuadamente mediante una planificación cuidadosa y una gestión eficiente, y deben incluir también garantía de calidad y una evaluación continua del programa. El éxito de los programas de

2http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/to

mo1/30.pdf

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higiene industrial exige un respaldo político y el compromiso de la alta dirección. La obtención de recursos económicos no se aborda en este artículo.  Recursos humanos El principal activo de un programa son unos recursos humanos adecuados, y es prioritario contar con ellos. Todo el personal debe conocer claramente sus responsabilidades y la descripción de su puesto de trabajo. En caso necesario, deberán tomarse medidas de formación y educación. Los requisitos básicos de los programas de higiene industrial son: • Higienistas industriales: además de conocimientos generales sobre la identificación, la evaluación y el control de riesgos profesionales, los higienistas industriales pueden especializarse en áreas concretas, como la química analítica o la ventilación industrial; lo ideal es disponer de un equipo de profesionales con la debida formación en todos los aspectos de la práctica de la higiene industrial y en todas las áreas técnicas necesarias; • Personal de laboratorio, químicos (dependiendo de la amplitud del trabajo analítico); • Técnicos y ayudantes, para estudios de campo y para el trabajo de laboratorio, así como para el mantenimiento y la reparación de los instrumentos; • Especialistas en información y apoyo istrativo. Un aspecto importante son las competencias profesionales, que no sólo deben adquirirse, sino también mantenerse. La educación continua, dentro o fuera del programa o servicio, debe abarcar, por ejemplo, actualizaciones legislativas, nuevos avances y técnicas y lagunas en los conocimientos. La participación en conferencias, simposios y seminarios contribuye también a mantener las competencias del personal.  Salud y seguridad del personal La salud y la seguridad de todos los del personal debe estar garantizada en los estudios de campo, los laboratorios y las oficinas. Los higienistas industriales pueden verse expuestos a riesgos graves y deben utilizar el equipo de protección personal adecuado. Dependiendo del tipo de trabajo, es posible que tengan que ser vacunados. Si se trata de un trabajo en zonas rurales, y dependiendo de la región, deberán istrarse, por ejemplo, antídotos contra mordeduras de serpiente. Los riesgos profesionales en las oficinas no deben subestimarse; por ejemplo, el trabajo con pantallas de ordenador y la fuente de contaminación interior, como las impresoras láser, las fotocopiadoras o los sistemas de aire acondicionado. También deben tenerse en cuenta los factores ergonómicos y psicosociales.

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL  Instalaciones

Las instalaciones incluyen oficinas, sala(s) de reunión, laboratorios y equipos, sistemas de información y biblioteca. Las instalaciones deben estar correctamente diseñadas y tener en cuenta las necesidades futuras, ya que las modificaciones y adaptaciones posteriores suelen ser más costosas y consumir mucho tiempo.  Laboratorios y equipos de higiene industrial Los laboratorios de higiene industrial deben tener, en principio, capacidad para realizar evaluaciones cualitativas y cuantitativas de la exposición a contaminantes atmosféricos (sustancias químicas y polvo), agentes físicos (ruido, estrés por calor, radiación, iluminación) y agentes biológicos. En el caso de la mayoría de los agentes biológicos, las evaluaciones cualitativas son suficientes para recomendar controles, y no es necesario realizar evaluaciones cuantitativas, normalmente más difíciles. Aunque algunos instrumentos de lectura directa de la contaminación atmosférica pueden resultar limitados para los fines de la evaluación de la exposición, son extremadamente útiles para identificar los riesgos y sus fuentes, determinar las concentraciones pico y recoger datos para diseñar las medidas de control y verificar controles como los sistemas de ventilación. En relación con estos últimos (los sistemas de ventilación), se necesitan también instrumentos para comprobar la velocidad del aire y la presión estática. Una de las posibles estructuras englobaría las siguientes unidades: • • • • •

Equipos de campo (toma de muestras, lectura directa); Laboratorio analítico; Laboratorio de partículas; Agentes físicos (ruido, temperatura, iluminación y radiación); Taller para el mantenimiento y la reparación de instrumentos.

A la hora de seleccionar un equipo de higiene industrial, además de las características de funcionamiento tienen que considerarse siempre los aspectos prácticos asociados con las condiciones previstas de uso; por ejemplo, infraestructura disponible, clima, ubicación. Algunos de estos aspectos son la posibilidad de transportar el equipo, la fuente de energía necesaria, los requisitos de calibrado y mantenimiento y la disponibilidad de repuestos de los consumibles. Sólo debe adquirirse un equipo si: • Existe una necesidad real; • Se dispone de personal cualificado para funcionamiento, mantenimiento y reparación;

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garantizar

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• Se ha desarrollado el procedimiento completo, ya que no tendría sentido comprar, por ejemplo, bombas de muestreo, si no se dispone de un laboratorio para analizar las muestras (o de un acuerdo con un laboratorio externo).  Sistemas de información  Planificación Una planificación puntual y minuciosa de la ejecución, la gestión y la evaluación periódica de un programa es esencial para garantizar el logro de sus objetivos y fines, haciendo el mejor uso de los recursos disponibles. En un principio, debe obtenerse y analizarse la siguiente información: • Naturaleza y magnitud de los riesgos existentes, con objeto de establecer prioridades; • Requisitos legales (legislación, normas); • Recursos disponibles; • Infraestructura y servicios de apoyo. Los procesos de planificación y organización incluyen las siguientes etapas: • Definición de la finalidad del programa o servicio, definición de los objetivos y del ámbito de actuación, considerando la demanda prevista y los recursos disponibles; • Asignación de recursos; • Definición de la estructura organizativa; • Perfil de los recursos humanos necesarios y planes para su desarrollo (cuando sea necesario); • Asignación clara de responsabilidades a los distintos servicios, equipos y personas; • Diseño y adaptación de las instalaciones; • Selección de equipos y los requisitos operativos; • Establecimiento de mecanismos para la comunicación dentro y fuera del servicio y calendario. Los costos operativos no deben subestimarse, ya que la falta de recursos puede dificultar seriamente la continuidad de un programa. Los siguientes son algunos requisitos que no pueden pasarse por alto: • Adquisición de consumibles (como filtros, tubos indicadores, tubos de carbón vegetal, reactivos), repuestos de los equipos, etc. • Mantenimiento y reparación de los equipos. • Transporte (vehículos, combustible, mantenimiento) y viajes. • Actualización de la información.

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Los recursos deben aprovecharse al máximo mediante un estudio detenido de todos los elementos que deben considerarse como parte integrante de un servicio completo. Para el éxito de cualquier programa, es esencial distribuir los recursos de forma equilibrada entre las diferentes unidades (mediciones de campo, toma de muestras, laboratorios analíticos, etc.) y componentes (instalaciones y equipo, personal, aspectos operativos). Además, la distribución de recursos debe permitir cierta flexibilidad, ya que es posible que los servicios de higiene industrial tengan que adaptarse para responder a las necesidades reales, las cuales deben evaluarse periódicamente. Comunicar, compartir y colaborar son palabras clave para el éxito del trabajo en equipo y el desarrollo de las competencias individuales. Es necesario disponer de mecanismos eficaces de comunicación, dentro y fuera del programa, para conseguir el enfoque interdisciplinario que requiere la protección y la promoción de la salud de los trabajadores. Debe existir una estrecha interacción con otros profesionales de la salud en el trabajo, especialmente con los profesionales de la medicina y la enfermería del trabajo, los ergonomistas y los psicólogos del trabajo, así como con los profesionales de la seguridad. En el contexto del lugar de trabajo, han de participar también los trabajadores, el personal de producción y los directivos. La ejecución de programas eficaces es un proceso gradual. Por consiguiente, en la fase de planificación debe elaborarse un calendario realista, de acuerdo con unas prioridades correctamente establecidas y considerando los recursos disponibles.  Gestión La gestión consiste en tomar decisiones referentes a los objetivos que deben alcanzarse y a las medidas que deben adoptarse para ello, con la participación de todos los interesados, así como en prever y evitar, o reconocer y resolver, los problemas que pueden crear obstáculos para realizar las tareas necesarias. Debe tenerse en cuenta que los conocimientos científicos no garantizan necesariamente las competencias de gestión necesarias para dirigir un programa eficiente. La importancia de implantar y seguir unos procedimientos correctos y una garantía de calidad es fundamental, puesto que existe una gran diferencia entre el trabajo hecho y el trabajo bien hecho. Por otra parte, los objetivos reales, y no las etapas intermedias, deben servir como referencia. La eficiencia de un programa de higiene industrial no debe medirse por el número de estudios realizados, sino por el número de estudios que dan lugar a acciones concretas para proteger la salud de los trabajadores. Una buena gestión debe ser capaz de distinguir entre lo que llama la atención y lo que es importante; los estudios muy detallados que incluyen muestreo y análisis, y que generan resultados muy exactos y precisos, pueden ser muy

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impresionantes, pero lo verdaderamente importante son las decisiones y las medidas que se adoptan en consecuencia.  Garantía de calidad El concepto de garantía de calidad, que abarca control de calidad y pruebas de aptitud, se refiere principalmente a las actividades de medición. Aunque estos conceptos se han asociado casi siempre a los laboratorios analíticos, su ámbito debe ampliarse para englobar también los muestreos y las mediciones. En los casos en que sea preciso realizar análisis y muestreos, ambos procedimientos deberán considerarse como uno solo desde el punto de vista de la calidad. Puesto que ninguna cadena es más fuerte que el más débil de sus eslabones, el uso de instrumentos y técnicas con diferentes niveles de calidad en las distintas etapas de un mismo procedimiento de evaluación implica malgastar los recursos. La precisión y la exactitud de una balanza analítica de gran calidad no pueden compensar el uso de una bomba de muestreo que tiene una velocidad de flujo inadecuada. La actuación de los laboratorios debe examinarse para identificar y corregir las posibles fuentes de error. Es preciso adoptar un enfoque sistemático para mantener bajo control los numerosos detalles implicados. Es importante establecer en los laboratorios de higiene industrial programas de garantía de calidad, que engloben tanto controles internos de calidad, como evaluaciones externas de calidad (llamadas con frecuencia “pruebas de aptitud”).  Evaluación de los programas El concepto de calidad debe aplicarse a todas las etapas de la práctica de la higiene industrial, desde la identificación de riesgos hasta la ejecución de programas de prevención y control de riesgos. Desde este punto de vista, los programas y servicios de higiene industrial deben evaluarse periódica y críticamente para conseguir una mejora continua. 2.3. Identificación de peligros

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Un peligro en el lugar de trabajo puede definirse como cualquier condición que puede afectar negativamente al bienestar o a la salud de las personas expuestas. La identificación de los peligros en cualquier actividad profesional supone la caracterización del lugar de trabajo identificando los agentes peligrosos y los grupos de trabajadores potencialmente expuestos a los riesgos consiguientes. Los peligros pueden ser de origen químico, biológico o físico. Algunos peligros del medio ambiente de trabajo son fáciles de identificar; por ejemplo, las sustancias irritantes, que tienen un efecto inmediato después de la exposición de la piel o la inhalación. Otros no son tan fáciles de identificar, por ejemplo, las sustancias químicas que se forman accidentalmente y que no tienen propiedades que adviertan de su presencia. Algunos agentes, como los metales (p. ej., plomo, mercurio, cio, manganeso), que pueden causar daños al cabo de varios años de exposición, pueden ser fáciles de identificar si se conoce el riesgo existente. Un agente tóxico puede no constituir un peligro si está presente en concentraciones pequeñas o si nadie está expuesto al mismo. Para saber qué peligros existen, es imprescindible identificar los agentes que pueden haber en el lugar de trabajo, conocer los riesgos que conllevan para la salud y las posibles situaciones de exposición. 2.3.1. Peligros químicos Las sustancias químicas penetran en el organismo principalmente por inhalación, absorción de la piel o ingestión. Estas substancias pueden aparecer en el aire bajo muchas formas físicas, las que con frecuencia son definidas por el ingeniero de salud industrial en la forma siguiente:  Polvos. Partículas sólidas generadas por el manejo, el aplastado, el molido, el impacto rápido, la detonación, o la incineración de materias orgánicas o inorgánicas, tales como roca, mineral, metal, carbón, grano de madera y otras. Las partículas de polvo no tienden a agruparse, excepto cuando son sometidas a fuerzas electrostáticas; no se difunden en el aire, sino que se posan bajo la influencia de la gravedad.  Emanaciones. Partículas sólidas generadas por condensación del estado gaseoso, generalmente después de la volatilización de metales fundidos y otras causas análogas, y acompañadas en su mayoría por una reacción química, tal como la oxidación. Las emanaciones tienden a agruparse y en ocasiones a fundirse.  Gases. En general fluidos sin forma que ocupan el espacio en un lugar cerrado y pueden ser cambiados al estado líquido o sólido mediante el efecto combinado de una presión aumentada o un descenso de temperatura. Los gases tienden a difundirse.

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 Neblinas. Gotitas minúsculas de líquidos ocasionadas por la condensación al pasar del estado gaseoso al estado liquido o al desintegrar un liquido a un estado disperso, mediante rociadas, formación de espuma o atomización.  Humos. Partículas de carbón u hollín, de menos de 0.1 micrón de tamaño, que son resultado de la combustión incompleta de materiales carbonosos tales como el carbón, el petróleo, el alquitrán o el tabaco.  Vapores. Forma gaseosa de substancias que normalmente se encuentran en estado sólido o líquido, y en las que pueden efectuarse cambios de estado, bien aumentando la presión o disminuyendo la temperatura únicamente. Los vapores se difunden. 2.3.2. Peligros físicos  Ruido Se considera ruido cualquier sonido no deseado que puede afectar negativamente a la salud y el bienestar de las personas o poblaciones. Algunos aspectos de los peligros del ruido son la energía total del sonido, la distribución de frecuencias, la duración de la exposición y el ruido de impulso. La agudeza auditiva es, en general, la primera capacidad que se ve afectada, con una pérdida o reducción a 4.000 Hz, seguida de pérdidas en el rango de frecuencias de 2.000 a 6.000 Hz. El ruido puede producir efectos agudos como problemas de comunicación, disminución de la capacidad de concentración, somnolencia y, como consecuencia, interferencia con el rendimiento laboral. La exposición a elevados niveles de ruido (normalmente por encima de 85 dBA) o ruido de impulso (unos 140 dBC) durante un período considerable de tiempo puede causar pérdida auditiva tanto temporal como crónica. La pérdida auditiva permanente es la enfermedad profesional más común en las demandas de indemnización. Fundiciones, carpinterías, fábricas textiles, sector del metal.  Vibración La vibración tiene algunos parámetros en común con el ruido: frecuencia, amplitud, duración de la exposición y continuidad o intermitencia de la exposición. El método de trabajo y la destreza del operador parecen desempeñar un papel importante en la aparición de efectos nocivos a causa de la vibración. El trabajo manual con herramientas motorizadas se asocia a síntomas de trastornos circulatorios periféricos conocidos como “fenómeno de

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Raynaud” o “dedos blancos inducidos por la vibración”. Las herramientas vibratorias pueden afectar también al sistema nervioso periférico y al sistema musculosquelético, reduciendo la fuerza de agarre y causando dolor lumbar y trastornos degenerativos de la espalda. Máquinas de ajuste, máquinas cargadoras de minería, carretilla de horquilla elevadora, herramientas neumáticas, sierra de cadena.  Radiación ionizante El efecto crónico más importante de la radiación ionizante es el cáncer, incluida la leucemia. La sobreexposición a niveles relativamente bajos de radiación se ha asociado a dermatitis en las manos y efectos en el sistema hematológico. Los procesos o actividades que pueden originar una sobreexposición a radiación ionizante están muy restringidos y controlados. Reactores nucleares, tubos de rayos-x médicos y dentales, aceleradores de partículas, radioisótopos.  Radiación no ionizante La radiación no ionizante es la radiación ultravioleta, la radiación visible, los rayos infrarrojos, los láseres, los campos electromagnéticos (microondas y radiofrecuencia) y radiación de frecuencia extremadamente baja. La radiación IR puede causar cataratas. Los láseres de alta potencia pueden causar lesiones oculares y dérmicas. Existe una preocupación creciente por la exposición a bajos niveles de campos electromagnéticos como causa de cáncer y como causa potencial de efectos adversos en la función reproductora de la mujer, especialmente por la exposición a pantallas visualizadoras de datos. Todavía no se sabe con certeza si existe una relación causal con el cáncer. No obstante, las revisiones más recientes de los conocimientos científicos disponibles concluyen en general que no existe asociación entre el uso de pantallas visualizadoras de datos y efectos adversos para la función reproductora. Radiación ultravioleta: soldadura y corte con arco eléctrico; tratamiento de tintas, colas, pinturas, etc. con rayos UV; desinfección; control de productos. Radiación infrarroja: hornos, soplado de vidrio Láseres: comunicaciones, cirugía, construcción. 2.3.3. Peligros biológicos Los peligros biológicos pueden definirse como polvos orgánicos de distintas fuentes de origen biológico, como virus, bacterias, hongos, proteínas animales o sustancias vegetales, como productos de la degradación de fibras naturales.

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El agente etiológico puede derivarse de un organismo viable o de contaminantes o constituir un componente específico del polvo. Los peligros biológicos se dividen en agentes infecciosos y no infecciosos. Los peligros no infecciosos pueden dividirse a su vez en organismos viables, toxinas biógenas y alérgenos biógenos.  Peligros infecciosos Las enfermedades profesionales por agentes infecciosos son relativamente poco comunes. Los trabajadores en situación de riesgo son los empleados de hospitales, el personal de los laboratorios, los agricultores, los trabajadores de mataderos, los veterinarios, los trabajadores de los zoológicos y los cocineros. La susceptibilidad varía mucho (p. ej., las personas tratadas con fármacos inmunodepresores tendrán una elevada sensibilidad). Hepatitis B, tuberculosis, carbunco, brucelosis, tétanos, Chlamydia psittaci, Salmonella.  Organismos viables y toxinas biógenas Los organismos viables incluyen hongos, esporas y micotoxinas; las toxinas biógenas incluyen endotoxinas, aflatoxinas y bacterias. Los productos del metabolismo de las bacterias y los hongos son complejos y numerosos y se ven afectados por la temperatura, la humedad y el tipo de sustrato en el que crecen. Desde el punto de vista químico, pueden ser proteínas, lipoproteínas o mucopolisacáridos. Las bacterias grampositivas y gramnegativas y mohos son ejemplos de estos organismos. Los trabajadores más expuestos a riesgo son los de las fábricas de algodón, los trabajadores del cáñamo y el lino, los de las plantas de tratamiento de aguas y fangos residuales y los trabajadores de los silos de cereales. Bisinosis, “fiebre del grano”, enfermedad del legionario.  Alérgenos biógenos Los alérgenos biógenos pueden ser hongos, proteínas de origen animal, terpenos, ácaros y enzimas. Una parte considerable de los alérgenos biógenos en la agricultura procede de las proteínas de la piel de los animales, el pelo de los animales y las proteínas del material fecal y la orina. Pueden encontrase alérgenos en muchos entornos industriales, como los procesos de fermentación, la producción de fármacos, las panaderías, la producción de papel, el procesamiento de la madera (serrado, producción, fabricación), así como en la biotecnología (producción de enzimas y vacunas, cultivo de tejidos) y la producción de especias. En personas sensibilizadas, la exposición a agentes alérgicos puede causar síntomas alérgicos como rinitis alérgica, conjuntivitis o asma. La alveolitis alérgica se caracteriza por síntomas

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respiratorios agudos, como tos, escalofríos, fiebre, cefaleas y dolor muscular, y puede llegar a producir fibrosis pulmonar crónica. Asma profesional: lana, pieles, granos de trigo, harina, cedro rojo, ajo en polvo Alveolitis alérgica: enfermedad del agricultor, bagazosis, “enfermedad del avicultor”, fiebre del humidificador, secuoiosis. 2.4. Evaluación del medio ambiente de trabajo 2.4.1. Vigilancia del riesgo y métodos de estudio La vigilancia en el trabajo se realiza a través de programas activos para prever, observar, medir, evaluar y controlar las exposiciones a riesgos potenciales para la salud en el lugar de trabajo. La vigilancia suele exigir la participación de un equipo formado por un higienista industrial, un médico del trabajo, un profesional de la enfermería del trabajo, un agente de seguridad, un toxicólogo y un ingeniero. Dependiendo del medio ambiente de trabajo y del problema que se plantee, pueden utilizarse tres métodos de vigilancia: médica, ambiental y biológica. La vigilancia médica se utiliza para detectar la presencia o ausencia de efectos nocivos para la salud en un individuo como consecuencia de la exposición profesional a contaminantes, mediante exploraciones médicas y pruebas biológicas. La vigilancia ambiental se utiliza para documentar la exposición potencial a contaminantes de un grupo de trabajadores, midiendo la concentración de contaminantes en el aire, en muestras en bloque de materiales, y en las superficies. La vigilancia biológica se utiliza para documentar la absorción de contaminantes por el organismo y correlacionarla con los niveles de contaminantes de origen ambiental, midiendo la concentración de sustancias peligrosas o sus metabolitos en la sangre, la orina o el aire exhalado por los trabajadores. 2.4.2. Vigilancia médica La vigilancia médica es necesaria porque la exposición a sustancias peligrosas puede causar o agravar algunas enfermedades. Exige un programa activo en el que participen profesionales que conozcan las enfermedades profesionales, su diagnóstico y su tratamiento. Los programas de vigilancia médica incluyen medidas para proteger, educar, controlar y, en algunos casos, indemnizar al trabajador. Pueden abarcar programas de selección previos al empleo, exploraciones médicas periódicas, pruebas especializadas para la detección precoz de alteraciones y daños causados por sustancias peligrosas, tratamiento médico y registro de datos. La selección previa al empleo consiste en evaluar el historial profesional y médico del

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candidato a un puesto de trabajo y los resultados de las exploraciones físicas. Se utilizan cuestionarios para obtener información sobre las enfermedades que se han sufrido en el pasado o las enfermedades crónicas (especialmente asma y enfermedades dérmicas, pulmonares y cardíacas), y sobre las exposiciones en anteriores trabajos. Los programas de selección previa a la contratación tienen implicaciones éticas y jurídicas si se utilizan para determinar la idoneidad de los candidatos para ocupar determinado puesto de trabajo. Sin embargo, son muy importantes cuando se utilizan para (1) mantener un registro de los anteriores trabajos y las exposiciones asociadas, (2) establecer el estado basal de la salud de un trabajador y (3) determinar la existencia de hipersensibilidad. Las exploraciones médicas pueden incluir pruebas audiométricas para detectar la pérdida de audición, pruebas visuales, pruebas de las funciones orgánicas, evaluación de la capacidad física para usar equipos de protección respiratoria y análisis basales de sangre y orina. Las exploraciones médicas periódicas son esenciales para evaluar y detectar tendencias cuando empieza a manifestarse un deterioro de la salud, y pueden incluir el control biológico de determinados contaminantes y el uso de otros biomarcadores. 2.4.3. Vigilancia ambiental y biológica La vigilancia ambiental y biológica comienza con un estudio de higiene industrial del medio ambiente de trabajo para identificar posibles riesgos y fuentes contaminantes y establecer la necesidad de realizar mediciones. En el caso de los agentes químicos, éstas pueden requerir la toma de muestras del aire, de superficies, de productos a granel y de materiales biológicos. En el caso de los agentes físicos, puede incluir mediciones del ruido, la temperatura y la radiación. Cuando está indicado realizar mediciones, el higienista industrial debe desarrollar una estrategia de muestreo que especifique los trabajadores, procesos, equipos y zonas de los que deben tomarse muestras, el número de muestras, la duración y frecuencia del muestreo y el método del mismo. Los estudios de higiene industrial varían en complejidad y enfoque dependiendo del objetivo de la investigación, el tipo y el tamaño del lugar de trabajo, y la naturaleza del problema. No existen fórmulas rígidas para realizar los estudios; sin embargo, una preparación rigurosa antes de iniciar la inspección aumenta su eficacia y eficiencia. Las investigaciones que están motivadas por quejas y enfermedades de los trabajadores tienen la finalidad adicional de descubrir la causa de los problemas de salud. Los estudios de la calidad del aire interior se centran en las fuentes contaminantes tanto interiores como exteriores. Con independencia del riesgo profesional, el método general para estudiar y tomar muestras en el lugar de trabajo es similar; por consiguiente, en este capítulo se utilizarán los agentes químicos como modelo para la metodología.

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Capítulo III SEGURIDAD INDUSTRIAL Es un hecho que las empresas para poder sobrevivir, proyectarse al futuro y ser exitosas deben vivir en procesos de permanente cambio. Y más aún con visión al futuro, deben generar cambios que representen ventajas competitivas. Las empresas interesadas en el tema de calidad total entienden que ella no es posible sin Seguridad y comprenden que el mejoramiento de la productividad es parcial y limitado si no se controlan los efectos globales de los accidentes que, por otra parte, disminuyen la producción y por otra elevan los costos. La seguridad industrial es el conjuntos de medidas técnicas, educacionales, medicas y psicológicas empleadas para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente, y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de implantación de prácticas preventivas. 3.1. Gerencia de seguridad industrial La Gerencia de Seguridad Industrial es un tema nuevo en el mundo de las organizaciones capitalistas, el desarrollo de las tecnologías de punta, la globalización, la competitividad creativa y el nacimiento de nuevos riesgos laborales, han hecho y obligado a las organizaciones a crear y mejorar, los departamentos de higiene y seguridad industrial. Con la creación de las gerencias que vienen a sustituir a los jefes, coordinadores o encargados de seguridad industrial, permiten la aplicación de las técnicas gerenciales en pro de la salud y vida del recurso humano más importante de las organizaciones: "los trabajadores". Es por eso, que se debe trabajar para los cambios y analizar las causas de los mismos actualizándose, preparándose culturalmente y cambiar los paradigmas obsoletos y retardatarios sobre esta profesión tan bonita (Porque ayudar a los demás es reconfortante). Para considerarse un gerente de seguridad industrial: Primero: Es sentirse un gerente (aplicar las técnicas gerenciales, delegar, asumir responsabilidades, don de mando, relaciones humanas, carisma, buen humor, etc.) Segundo: Asumir sus responsabilidades y compromisos (cumplir con su palabra, ética, sentido de compromiso, amistad, lealtad, etc.) Tercero: Conocer la problemática de seguridad de su organización (toma de decisiones y solución de problemas). Cuarto: Todo esto aderezado con su buena dosis de conocimientos de las leyes de seguridad y su aplicación.

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Quinto: Esa capacidad para guardar lo vivido en su profesión como lo es la experiencia y el amor hacia esta profesión que deja sinsabores y éxitos muy halagadores de tu ética y honor, que te ayuda a ser un mejor ciudadano. 3.1.1. Objetivos de la gerencia de seguridad industrial La gerencia de seguridad industrial tiene una serie de objetivos muy claros, que ayudan a formar a esa persona para contribuir con los trabajadores.  Proteger al recurso humano más importante para las empresas  Informar a los trabajadores de los riesgos asociados a su labor y sus medidas de prevención, evitando así, las sanciones por incumplimiento.  Mejorar las condiciones de higiene, seguridad y ambiente laboral, para el beneficio de todos los trabajadores.  Desarrollarse y crecer dentro de la organización (hacer carrera profesional). Organigrama funcional de una gerencia de seguridad industrial: Primer nivel: gerente de seguridad industrial y sus asesores externos. Segundo nivel: jefes de departamentos Tercer nivel: supervisores de los departamentos. Cuarto nivel: de los comités de seguridad y salud laboral y de las. Quinto nivel: inspectores de seguridad industrial, vigilantes industriales primeros auxilios, ambiente y de incendios, y otros colaboradores. 3.1.2. Proceso de la istración de seguridad industrial3 Los procesos de istración de seguridad industrial pertenecen al sub-sistema de mantenimiento de recursos humanos. Estos procesos se mantienen interrelacionados estrechamente e interdependientes. Su interacción obliga a que cualquier cambio producido en uno de ellos, influya en los otros, lo cual originará nuevos cambios en los demás y generará adaptaciones y ajustes en todo el sistema. Estos procesos constituyen un proceso global y dinámico mediante el cual la Seguridad Industrial son captados, atraídos, empleados, mantenidos, desarrollados y controlados por la organización, no siguiendo obligatoriamente el orden establecido anteriormente, debido a la interacción de los sub-sistemas y a que los siete no se relacionan entre si de una sola y específica manera, pues son situacionales, varían de acuerdo a la situación y dependen de factores ambientales, organizacionales, tecnológicos y humanos. 3

http://www.mailxmail.com/curso-gerencia-seguridad-industrial

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Aunque estos sub-sistemas son interdependientes, varían en extremo y cuando uno de ellos cambia o se desarrolla en cierta dirección, no necesariamente los demás se desarrollaran o cambiaran en esa dirección. 3.1.2.1. Prevención de accidentes Este proceso busca como objetivo principal la reducción de los Índices de Accidentabilidad en toda la organización, tratando de llevar estos a cero accidentes a través de: 1.- Persuasión a los trabajadores: Inducirlos a cumplir con las normas de seguridad contra accidentes, el uso de los implementos de protección personal adecuadamente, respeto a los avisos de advertencia, escuchar inteligentemente a sus supervisores, etc. 2.- Inspección a las instalaciones: Inspeccionar las máquinas, equipos, herramientas e implementos para asegurar su excelente condición física, eliminando así las condiciones inseguras, revisión constante de los procedimientos de operación y tareas, para constatar su cumplimiento efectivo, eliminando los actos inseguros. 3.- Investigación de causales de accidentes: Investigar las causas que originaron los accidentes laborales para eliminarlas, tomando medidas de corrección de inmediato evitando así su repetición. 4.- Educación al trabajador: Realizar planes de adiestramiento para el personal con cursos, charlas y talleres de aprendizaje de nuevas tecnologías, de procedimiento operacionales, de mejoramiento, de conocimiento de riesgos, los cuales los ayudaran a no sufrir los accidentes. Lógicamente, todas estas técnicas no darán resultados si los trabajadores no comprenden su papel en este proceso, ya que como actores principales de la obra, deben asumir su responsabilidad y concientizarse sobre los esfuerzos que realiza la organización para protegerlos. 3.1.2.2. Protección contra incendios Este proceso busca como objetivo principal la eliminación de los incendios en la planta, preparar a los trabajadores sobre técnicas de prevención.

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1.- Prevención de incendios: Se dictan medidas de prevención y comportamiento que ayuden a reducir los incendios tales como: no fumar, no encender fuegos sin permisos, limitar el uso de agentes inflamables, no manipular productos inflamables sin conocimientos, etc. 2.- Investigación de incendios: Se investigan los incendios para conocer su causa y evitar que se repita por la misma causa, realizando mantenimiento correctivo y preventivo. 3.- Inspección de actos que puedan causar incendios: Se inspecciona aquellos procedimientos operativos que por su naturaleza originen incendios, tomando medidas de prevención efectivas, tales como: guardias de seguridad, supervisión de trabajos en calientes, chequeo de equipos contra incendios. 4.- Mantenimiento de equipos contra incendios: Realizar mantenimiento de los diferentes equipos contra incendios, tales como: prueba de la bomba principal, purga de la bomba y gabinetes con mangueras contra incendios, limpieza de extintores, mangueras y sus gabinetes, recarga de extintores vencidos, etc. 5.- Adiestramiento al personal: Entrenamiento del personal de la planta sobre todos los tópicos de prevención y extinción de incendios, tales como: cursos, talleres y prácticas en la "formación de las brigadas contra incendios", mantenimiento de equipos, normas de prevención, aplicación del reglamento de protección contra incendios, etc. 3.1.2.3. Protección de bienes y personalidades. Su objetivo principal es la protección de bienes, instalaciones, personalidades de la organización (ejecutivos y directivos), con suma responsabilidad para llevar a cabo medidas establecidas. Esto se realiza con los procedimientos siguientes: 1. Políticas y normas gerenciales - operativas de seguridad integral: Se dictan medidas para reglamentar los procedimientos de comportamiento organizacional, de los gerentes, jefes de departamentos, supervisores y trabajadores, con el único fin de proteger sus recursos materiales y humanos, a través de la elaboración de políticas y normas que regulen esta actividad. Por ejemplo, con la supervisión de cerraduras y llaves de la planta, la identificación de todos los trabajadores en general, listado de personal activo cada semana

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(gerencial, supervisorio y operativo), instalación de equipos anti-intrusos, de robos, etc. 2. Normas de actuación internas para inspectores de seguridad integral: Se normatiza la actuación de los inspectores de seguridad integral, con el respeto de los derechos humanos de los trabajadores y visitantes, la buena atención a los clientes y proveedores, el resguardo de los bienes materiales, la inspección de máquinas, equipos y zonas peligrosas, utilización de radios y equipos de comunicación, etc. 3. Resguardo del Personal Ejecutivo: Se normaliza la Protección de los Ejecutivos (Directores, Gerentes y Asesores). 4. Control de Rondas: Se realiza un Programa de recorridos (Rondas) Diurnas y Nocturnas, donde los Inspectores y Vigilantes visualizaran las instalaciones y personas, asegurándose que todos se encuentren normal. 5. Registro de Novedades: Se deberá llenar un Libro de Registro de Novedades ocurridas con fines legales, donde se asentará cualquier novedad de importancia o irregularidad presentada en los turnos de trabajo. 6. Recepción de Correspondencia: Se normatiza la recepción de Correspondencia Interna y Externa para mantener la responsabilidad de la organización. Otras actividades que se controlan a través de este proceso, son: Control de Entrada/Salida del Personal, Entrada/Salida de Materiales, Control de Vehículos propiedad de la empresa, Control del Estacionamiento del personal, etc. 3.1.2.4. Protección ambiental El proceso tiene como objetivo la protección del Medio Ambiente externo que circunda la organización. A través de procedimientos de protección del medio ambiente, se busca que nuestros hijos y nietos disfruten de Paisajes Naturales no contaminados, las organizaciones serias y ecologistas, han creado medios para neutralizar estos problemas. Algunos procedimientos son los siguientes:

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1. Protección de las aguas: A través de la instalación de plantas de tratamiento de aguas residuales, se busca que no se viertan o arrojen materiales no biodegradables o peligrosos, que puedan contaminar nuestras aguas sin ser tratadas, para que se devuelvan a sus causes naturales (mares, lagos, ríos y quebradas), en forma limpia. 2. Protección de los suelos: El desecho de residuos sólidos en forma aceptable, utilizando recipientes contenedores apropiados (para papel, plásticos, vidrios, residuos orgánicos, etc.), la retirada de esos desechos conjuntamente con los organismos oficiales hacia lugares apropiados (relleno sanitario, vertederos municipales, etc.), para no degradar los suelos y no contaminarlos. Promover el fomento y reciclaje de esos desechos y el cuidado de las áreas verdes existentes. 3. Protección del aire o atmósfera respirable: Para cuidar la atmósfera respirable de la emisión de gases contaminantes, radiaciones ionizantes, vapores insalubres, polvos molestos y tóxicos, invariablemente crea y degrada la capa de ozono del planeta, originando que se reproduzca el recalentamiento global. La instalación de filtros para emisiones, extractores generales y puntuales, el reciclaje de estos contaminantes y en fin, todos aquellos métodos que permitan la limpieza de nuestro aire o ayuden a transformarlos en respirables, deben ser utilizados para no causar males mayores. 3.1.1.5. Ergonomía laboral El objetivo principal es mantener la comodidad del trabajador, para que su labor se realice sin fatiga ni cansancio corporal y mental. Para elaborar un plan de ergonomía laboral, se debe cumplir con una serie de pasos cuyo beneficio se notará con el tiempo, especialmente con: 1. Estudio antropométrico humano: Se realiza un estudio de las medidas corporales de todos los trabajadores de la empresa, que estén comprometidos con la producción. 2. Estudio del entorno laboral: Se miden los espacios, distancias, alturas, peso de las diferentes máquinas, equipos, herramientas, para la adaptación de las mismas a los trabajadores conociendo sus medidas antropométricas.

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3. Estudio de tiempos y movimientos Se realiza la filmación (de ser posible), de la serie de movimientos al realizar sus tareas los trabajadores y se crea el procedimiento escrito, con el tiempo de realización y las mejoras o reducciones a los mismos. 4. Re-entrenamiento a los trabajadores: Se realiza el adiestramiento de los trabajadores, según su área laboral. Posteriormente se les muestra los errores cometidos en sus operaciones y enseñándole la nueva forma de realizar sus tareas Es bueno recordar que los riesgos ergonómicos suceden por que los trabajadores se creen superman (levantar pesos superiores a 50 kilos, realizan sobre-esfuerzo físicos, no usan las piernas al levantar algo del piso, etc.), ellos aceptan realizar labores en condiciones muy inferiores de comodidad (materiales y equipos antiergonómicos), no aprenden a usar los equipos adecuadamente, hacen rutinario su trabajo, etc. 3.1.1.6. Medicina ocupacional El objetivo de este proceso es el más noble y sacrificado, como lo es la salud integral del trabajador contra los nocivos riesgos que emanan de los procesos industriales Generalmente debe planificarse un programa de salud ocupacional coordinado por el médico laboral, el cual debe tener algunas actividades a cumplir: 1. Atención inmediata: Se debe tener un local cómodamente acondicionado para la atención inmediata del trabajador enfermo o lesionado, con una enfermera capacitada las 24 horas y un vehículo para el traslado rápido. 2. Control de enfermedades: Se deben realizar exámenes de pre-diagnósticos de los diferentes tipos para descartar procedimientos de curación. Algunos como: examen de sangre, orina, heces, etc. Posteriormente y dependiendo de los resultados obtenidos, el médico dictará la clínica a aplicar. 3. Controles periódicos: Dependiendo de los materiales usados en los procedimientos de las plantas, se deben realizar exámenes de periodicidad que detecten contaminación (despistajes de cáncer, plomo en la sangre, mercurio, silicio y otros metales o derivados contaminantes.)

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4. Controles especiales: Si se descubre un caso especial se deberá realizar exámenes especiales (D.N.A., tomografías, escaneos profundos, etc.), los cuales obligaran a dictaminar un tratamiento adecuado. 5. Educación especializada: Se deberá programar una serie de charlas informativas para conocer las causas y su prevención, donde el médico ocupacional coordine las mismas. Debe contar con toda la ayuda posible, por parte de las demás gerencias. 6. Visitas de diagnóstico y estudio: Al realizar las visitas de diagnóstico conjuntamente con el médico, la enfermera, inspector de riesgos y otros especialistas que ayuden a detectar fuentes de riesgos en las labores productivas. En este proceso se debe respetar la opinión del médico ocupacional y dar voto de confianza a su labor. Es muy lamentable cuando aquellas organizaciones, no dan valor a sus opiniones, vulnerando cualquier decisión que este tome. Los médicos ocupacionales deben hacer valer su juramento hipocrático, no cayendo en el juego mercantilista de la salud, ni rompiendo en pedazos su ética. 3.1.1.7. istración de seguridad industrial La parte istrativa de la seguridad industrial, más que un proceso es una forma de reforzar el programa de higiene y seguridad industrial general de la organización. Son vías de acción o actividades grupales que conllevan a mejorar los diferentes procesos de seguridad, son la base operacional de la gerencia de seguridad industrial. Algunas actividades a realizar son: 1. Políticas de seguridad industrial: Son las guías de acción que fomentaran la base de los programas de seguridad industrial. Las mismas deben ser realizadas por la gerencia general o junta directiva, con el asesoramiento del departamento de higiene y seguridad industrial. 2. Programas de higiene y seguridad industrial: Permite presentar una serie de acciones que agilicen los aspectos básicos a cumplir. Algunas acciones incluidas serian: salud ocupacional, reclutamiento y selección, protección de instalaciones, seguridad ejecutiva, etc.

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3.2. Condiciones inseguras, actos inseguros e incidentes  Condiciones inseguras. Son las condiciones que únicamente se refieren al medio, es decir, cualquier condición física del medio con una alta probabilidad de provocar un accidente o incidente. Son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores(ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación. Las condiciones inseguras más frecuentes son: a) Estructuras o instalaciones de los edificios y locales impropiamente diseñadas, construidas, instaladas o deterioradas. b) Falta de medidas de prevención y protección. c) Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas, construidas, armadas o en mal estado de mantenimiento. d) Protección inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el equipo o en las instalaciones eléctricas. e) Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles defectuosas o inadecuadas. f) Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante. g) Falta de orden y limpieza h) Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes o faltantes. Para eliminar las condiciones inseguras se recurre a sistemas de seguridad, resguardos de maquinaria, normas de seguridad, protecciones colectivas, señalización, etcétera.  Actos inseguros. Son las acciones que desarrolla una persona con una alta probabilidad de que suceda un accidente, son todos aquellos que dan por resultado un peligro. Los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño de sus labores son: a) b) c) d) e)

Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento. Operar equipos sin autorización. Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada. Bloquear o quitar dispositivos de seguridad. Limpiar, engrasar o reparar la maquinaria cuando se encuentre en movimiento.

Los factores principales que pueden dar origen a un acto inseguro son:

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1. La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo, el desconocimiento de las medidas preventivas de accidentes laborales y la carencia de hábitos de seguridad en el trabajo. 2. Características personales: la confianza excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo establecidos como seguros, los atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes, la irresponsabilidad, la fatiga y la disminución, por cualquier motivo, de la habilidad para el trabajo. Para actuar contra los actos inseguros se utilizan técnicas tendientes a conseguir el cambio de comportamiento de los trabajadores: formación, adiestramiento, propaganda, disciplina, incentivos. En todo accidente encontraremos siempre estos dos tipos de causas: condiciones inseguras y actos inseguros.  Incidente (casi accidente). Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias ligeramente diferentes hubiese dado por resultado una lesión o un daño a la propiedad. Generalmente es la consecuencia del o con una fuente de energía sin que el o sobrepase la capacidad límite del cuerpo o estructura. 3.3. Los accidentes Es un acontecimiento no deseado que tiene por resultado una lesión, enfermedad ocupacional a una persona o un daño a la propiedad. Generalmente es la consecuencia del o con una fuente de energía y se origina cuando este o sobrepasa la capacidad límite del cuerpo o estructura. 3.3.1. Accidentes de trabajo Es toda lesión medico quirúrgica o perturbación psíquica o funcional, permanente o transitoria, inmediata o posterior, o la muerte, producido por la acción repentina de una causa exterior que puede ser medida, sobrevenida durante el trabajo, en ejercicio de este, o como consecuencia del mismo; y toda lesión interna determinada por un violento esfuerzo, producida en las mismas circunstancias. 3.3.2. Causas de los accidentes. Toda acción tiene una causa y los accidentes no son la excepción. Entre las causas que dan origen a un accidente, hay dos que conducen directamente a la producción de los mismos.  Directas o próximas: Dependen estas del ambiente de trabajo donde se realizo el accidente y de las condiciones biológicas intrínsecas del propio accidentado.

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 Indirectas o remotas: Estas son totalmente ajenas a las condiciones biológicas intrínsecas del accidentado, aunque puede estar subordinadas o no el medio en que se trabaja en forma normal. (El accidente se debe a condiciones o prácticas inseguras de personas ajenas a la conducta del accidentado; es decir, el es una víctima inocente del riesgo que sufra). 3.3.3. Factores del trabajo Son el conjunto de factores, tanto personales como factores de trabajo.  Factores personales. Los factores personales por los que puede producirse un accidente/incidente son:  Falta de conocimiento o habilidad.  Problemas físicos o mentales.  Motivación incorrecta o conflicto mental.

(La persona no sabe.) (La persona no puede.) (La persona no quiere.)

 Factores de trabajo. Los factores de trabajo son los que se deben a:  Mantenimiento inadecuado o inexistente.  Diseño inadecuado del equipo, o equipo en malas condiciones.  Normas de compra, de trabajo, de comportamiento, inadecuadas o inexistentes.  Comportamientos inexistentes o inadecuados.  Políticas inadecuadas. El análisis de las causas de los accidentes lleva a descubrir en todo accidente factores técnicos y factores humanos. Ya hemos comentado que el accidente es una combinación de riesgos físicos y humanos; así, los factores que inciden en la producción del accidente son: Técnicos y humanos. a) FACTORES HUMANOS. Son Psicológicos, fisiológicos, sociológicos y económicos. Dentro de estos factores se considera: La edad, aptitudes, fatiga, motivación, percepción, memoria, decisión y acción entre otros. La ergonomía con el auxilio de otras disciplinas, se encarga en gran medida de su estudio y prevención. b) FACTORES TÉCNICOS. Los factores técnicos son de organización y su disfuncionamiento origina el accidente o las enfermedades laborales. Se pueden agrupar en:  El individuo, solo o en grupo. El individuo es el resultado de la interrelación de ciertas características que lo definen: temperamento, potencial, carácter, motivación, el yo y la personalidad.

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 La tarea. Una organización racional que integre la relación hombremáquina es mucho más importante que la mera prevención de accidentes. Justamente lo importante es unir la actividad intrínseca al puesto de trabajo, con la actividad a desarrollar con el ser humano.  Material y equipo. Al igual que los otros aspectos, una buena relación hombre-máquina, dará por resultado ventajas tendientes a disminuir los riesgos.  Medio ambiente o lugar de trabajo. El medio de trabajo es el resultado de elementos como: El progreso tecnológico, la diversidad de equipos que producen, métodos modernos de organización y trabajo y disposición de plantas y distribución.  Entorno. Se refiere a todos los aspectos que rodean la seguridad y la prevención de riesgos en el trabajo 3.3.4. Consecuencias de los accidentes Los accidentes tienen costos directos o subjetivos, como el sufrimiento de la víctima y el dolor de su familia, y costos indirectos encubiertos o de recursos, como los daños a la propiedad, la destrucción de maquinas o la perdida de la producción entre otras cosas.  Incapacidades  



INCAPACIDAD TEMPORAL: Es la imposibilidad de trabajar durante un periodo limitado. INCAPACIDAD PARCIAL PERMANENTE: Incapacidad del cuerpo de un sujeto para efectuar un trabajo y que permanece prácticamente durante el resto de su vida. INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE: Es la incapacidad plena o de funciones de un lesionado, que permanece durante toda su vida.

3.3.5. Prevención de accidentes Existe un mejor desempeño cuando las metas están definidas específicamente y no cuando se ha quedado sin definir.  Capacitación Esta actualización puede prevenir de sugerencias, del análisis de los accidentes y de la revisión de riesgos de seguridad: al solicitar sugerencias sobre seguridad los supervisores y empleados es posible reparar la eficiencia de los objetivos.

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 Adiestramiento El obrero debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de un modo más seguro. Debe ser estimulado a poner en práctica sus conocimientos.  Técnicas      

Realizar concursos basados en el espíritu de competencia. Entregar distinciones por haber cursado alguna materia de seguridad. Proponer metas de los días trabajados sin accidentes. Motivar a la participación de todas las personas. Informar de casos reales. Realizar ceremonias y festejos de seguridad en donde se haga resaltar la importancia de seguridad.

 Carteles Algunos son humorísticos, otros horripilantes, otros dan consejos de orden general, otros demuestran peligro que entraña una acción determinada, etc. 3.3.6. Investigación Accidentes de Trabajo En todo sistema hay variables controladas e incontroladas; mientras el sistema funciona, todos los elementos variables están controlados. Algunos estudios que se han efectuado han determinado que del 100%, solo el 2% de accidentes son inevitables e incontrolables. Existe un elemento externo del sistema, que incide sobre éste como hecho o variable incontrolable, llamado azar o probabilidad indeterminada. Al considerar que los recursos del análisis del sistema se encuentran dentro del mismo, se les usará para el análisis respectivo. Dichos recursos están incluidos en la descripción de los propios elementos y el entorno y sus respectivas interrelaciones. Tanto las enfermedades profesionales como los accidentes e incidentes, se encuentran integrados en el sistema de la seguridad social; deben analizarse los accidentes en general desde éstos puntos de vista. 3.3.7. Costos de un accidente Los accidentes cuestan dinero y resultan con costos muy elevados, con menos ganancias y con menor calidad. Por otro lado existen los daños de propiedad. Muchas veces un accidente ocurre sin perjudicar a ninguna persona o que únicamente fueron rasguños, pero sí con daños grandes en la propiedad. Por ejemplo un carro cargador transportaba gran cantidad de madera para ser depositada en el camión transportador, el carro cargador tropezó con

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unos tablones perdió el balance y la carga cayó sobre un vehículo estacionado, por fortuna no se encontraba nadie dentro del vehículo. El reporte de la compañía sobre el accidente no reportaba daños personales; pero sí las reparaciones del vehículo y del carro cargador ascendían a miles de soles. Este accidente también causó demoras en la producción junto con la entrega del producto. Por lo tanto este accidente costó lo mismo como si hubiera sido un obrero.  Costos asegurados a) Prestaciones sanitarias. b) Prestaciones económicas. c) Costo istrativo del seguro.  Costos no asegurados a) Costo del tiempo perdido por el trabajador accidentado. b) Costo del tiempo perdido por los trabajadores que tiene que suspender su labor. c) Costo del tiempo perdido por el jefe del departamento y los supervisores. d) Costo del tiempo empleado por el encargado de primeros auxilios y su personal. e) Costo del daño causado a la máquina, herramientas u otros útiles. f) Costo incidental debido a la interferencia en la producción. g) Costo que tiene que asumir la empresa de acuerdo con los sistemas de bienestar y beneficios a los trabajadores. h) Costos de continuar pagando los salarios del trabajador accidentado a su regreso al trabajo, aun cuando todavía su rendimiento no sea pleno por no estar plenamente recuperado. i) Costo por el concepto de la pérdida de utilidades en la productividad del accidentado y de las máquinas ociosas. j) Costo de los daños subsecuentes como resultado de un estado emocional, o moral debilitada por culpa del accidente ocurrido. k) Aumento de la conflictividad laboral. l) Pérdida de productividad por caída de la moral del trabajador. m) Pérdida de la imagen de la empresa. n) Dificultad de sustitución del accidentado.

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Capítulo IV ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL 4.1. Trajes de protección personal4 La ropa de protección se define como aquella ropa que sustituye o cubre la ropa personal, y que está diseñada para proporcionar protección contra uno o más peligros. Usualmente la ropa de protección se clasifica en función del riesgo específico para cuya protección está diseñada. Y así de un modo genérico se puede considerar los siguientes tipos de ropa de protección:  Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico: las agresiones mecánicas contra las que está diseñada este tipo de ropa esencialmente consisten en rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. Ejemplos de operaciones en las que se presentan estos tipos de riesgos son: tala de árboles, deshuesado y troceado de carne, manipulación de vidrio, etc. En la actualidad, los materiales constituyentes de este tipo de ropa son: paramidas, como el kevlar o el twaron, y fibras sintéticas. En cuanto a las características de protección, algunos tipos de ropa presentan diversas clases de protección, y otros no. En el caso de existir estas clases de protección, los noveles de prestación se indicaran conjuntamente con el pictograma identificativo de la ropa de protección en cuestión.  Ropa de protección frente al calor y el fuego: este tipo de prendas está diseñado para proteger frente a agresiones térmicas (calor y/o fuego) en sus diversas variantes, como pueden ser: o Llamas o Transmisión de calor (convectivo, radiante, y por conducción) o Proyecciones de materiales calientes y /o en fusión. En cuanto a su composición, existen multitud de fibras en función de la característica protectora que se quiera potenciar, la cual, lógicamente, dependerá directamente del tipo de riesgo frente al que se quiera proteger. 4

http://www.apmarin.com//692_segin1.pdf

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 Ropa de protección frente a riesgos químicos: la protección frente a riesgos químicos presenta la particularidad de que los materiales constituyentes de las prendas son específicos para el compuesto químico frente al cual se busca protección. Así para cada pareja, constituida por material constituyente de la prenda/ producto químico, es preciso fijar los niveles de protección.  Ropa de protección frente a la intemperie: aparte de los trabajos desarrollados en exteriores en condiciones invernales, los riesgos por bajas temperaturas pueden presentarse en industrias alimentarias, plantas criogénicas, etc. Los materiales constituyentes de este tipo de ropa habitualmente consisten en textiles naturales o sintéticos recubiertos de una capa material impermeable o bien cometida a algún tratamiento para lograr una protección específica.  Ropa de protección frente a riesgos biológicos: los campos de actividad donde se suelen presentar los riesgos de tipo biológico son: medicina, industria alimentaria y tratamiento de residuos. Este es un campo aun en fase de estudio y en la confección de estas prendas se ha avanzado en dos direcciones. Por un lado se han desarrollado productos que toman como base materiales no- tejidos, que actúan como barreras efectivas, y por otro lado los tejidos antibacterianos, obtenidos por aplicación de un agente bactericida sobre la superficie de la tela. Al ser un campo que todavía está en fase de estudio y desarrollo no existe normativa técnica de referencia de la materia.  Ropa de protección frente a radiaciones: (ionizantes y no ionizantes): las soluciones adoptadas en el terreno de las radiaciones no ionizantes pasan por los blindajes electromagnéticos y los tejidos con elevada conductividad eléctrica y disipación estática, existiendo diversos productos comerciales que aportan estas características. Por su parte por las radiaciones ionizantes suelen emplearse prendas impermeables conjuntamente como materiales que actúan como blindaje.  Ropa de protección de alta visibilidad: la protección se puede conseguir por el propio material constituyente de la prenda o por la adición a la prenda confeccionada de materiales fluorescentes o con características de retrorreflectividad adecuadas. Existen tres clases para este tipo de ropa (1,2, y 3), siendo la clase 3 la que ofrece mayores características de visibilidad y al 1, las menores.

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 Ropa de protección frente a riesgos eléctricos: en baja tensión se utilizan fundamentalmente el de algodón o mezclas algodón-poliéster, mientras que en alta tensión se utiliza ropa conductora. Por su parte al ropa anti-estática se utiliza en situaciones en las que las descargas eléctricas debidas a la acumulación de electricidad estática en la ropa puedan resultar altamente peligrosas (atmosferas explosivas y deflagrantes). Para su confección de ropas conductivas, tales como tejidos de poliéstermicrofibras de acero inoxidable, fibras sintéticas con núcleo de carbón, etc. 4.2.Elementos (equipos) de protección personal – EPP Se debe llevar a cabo una campaña refiriéndose los beneficios del uso del equipo en casos reales en los que su uso ha prevenido las lesiones. Si el equipo ha sido seleccionado adecuadamente y su beneficio ha sido comunicado en forma clara al personal, la etapa del rechazo será muy corta. 4.2.1. Protección de la cabeza Protegen al trabajador en esa parte del cuerpo de impactos de objetos, partículas voladoras, choque eléctrico, derrames calientes y enredarse el cabello en maquinaria. El EPP para proteger la cabeza más común es el casco, el cual está diseñado para reducir la fuerza del impacto de los objetos que caen sobre él. Clases de cascos:  Clase A: uso general, protección limitada del voltaje.  Clase B: Protección de alto voltaje.  Clase C: Uso general, sin protección de voltaje La mayoría de cascos poseen en la parte interior un sistema de suspensión llamado tafilete. Antes de usar el casco, el trabajador debe ajustar el tafilete, para lograr un ajuste firme y cómodo. El tafilete incluye también una banda para absorber el sudor. El tafilete debe ser revisado periódicamente. Es recomendable ajustar el tafilete a una distancia entre 2 y 2.5 centímetros del casco, esto proporcionará absorción en cualquier impacto y ventilación en el uso. Deseche los cascos cuando:

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 El tafilete está deteriorado (presenta sonidos como crujiendo, está rasgado o deshilachado, ya no se mantiene el tafilete entre 2 y 2.5 centímetros del casco.  El casco está resquebrajado, perforado o deformado o muestre señales de exposición a temperaturas, químicos o radiación (cuando muestra señales de cristalización). El casco ha llegado a su fecha de expiración.  Algunos cascos poseen un Ratchet o sujetador, para evitar que el casco caiga, otros poseen un barbiquejo para esta función.  La mayoría de cascos poseen dispositivos para acoplar protectores de oídos, porta lámpara, micrófonos, etc. 4.2.2. Protección de los ojos  Los objetos voladores, salpicaduras de químicos o metal fundido, la radiación, luz intensa y el polvo representan accidentes potenciales muy serios para los ojos.  Existen EPP para los ojos para casi todo tipo de riesgos.  Los lentes o gafas de seguridad constituyen la forma más básica de protección para sus ojos. Adicionalmente se pueden utilizar caretas protectoras.  Existen gafas especiales como utilizadas en operaciones de soldadura o aquellas utilizadas para protección de los rayos laser.  Actualmente, se requiere que las gafas tengas una cobertura frontal y lateral.  El uso de lentes de o en zonas donde existe polvo o químicos puede causar irritaciones dolorosas.  Los lentes de seguridad sucios o rayados limitan la visión, límpialos regularmente. Recuerda que las gafas de seguridad deben:  Proteger a los ojos del riesgo específico en el lugar de trabajo.  Ser cómodos al usar  No deben restringir la visión o el movimiento.  Ser durables, fáciles de limpiar y desinfectar.  No deben interferir con otro EPP. Desecha las gafas cuando:  Dificulten la visión.  Estén rayados o gastados.  Hayan perdido elasticidad, etc.

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4.2.3. Protección del rostro Algunas operaciones no solo involucran el riesgo de daño a la vista, sino pueden desfigurar el rostro del trabajador. Estas requieren el uso de equipos apropiados para proteger el rostro. Use estos equipos para protegerse de partículas voladoras, luz radiante, calor, salpicadura de metales derretidos, rociadores de químicos y otros riesgos. El EPP más común para proteger el rostro son las caretas trasparentes, las cuales se utilizan en distintas operaciones como por ej.: aserrar, barrenas, pulir o esmerilar. Estas pueden utilizar adicionalmente a las gafas. Caretas para soldar es otro tipo de EPP para proteger el rostro. Desecha la careta cuando:  Presente ralladuras, costeras o agujeros.  Presente deformación por temperatura o golpes.  Dificulte la visión  Se cristalice. 4.2.4. Protección de los oídos La exposición prolongada a niveles excesivos de ruido puede causar pérdida permanente de la audición. Se requiere protección auditiva cuando el nivel de ruido alcanza los 85 decibeles o más para un periodo de exposición de 8 horas, o cuando existan intervalos breves de ruido alto. Los EPP más comunes son orejeras y los tapones. Orejera: formado por dos copas rígidas que contienen materiales absorbentes. El pelo facial, el usar aretes o anteojos, puede disminuir la protección. Los tapones: son el tipo de EPP auditiva más utilizado en la industria. Los tapones se insertan en el canal auditivo para reducir la cantidad de ruido que llega al oído interno. Cada protector auditivo tiene una capacidad de disminuir el ruido distinto a otro, depende de las frecuencias, estas características se encuentran en los catálogos de cada protector. Para insertar adecuadamente jale su oreja hacia atrás mientras inserta el tapón. Los tapones que presentan rajaduras o cortaduras deben ser desechados.

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Los tapones y orejeras pueden ser utilizados simultáneamente para aumentar la protección. Las orejeras deben de limpiarse con agua y detergente suave, cuando la almohadilla se desgasta debe cambiarse ésta o en todo caso desechar toda la orejera. El utilizar incorrectamente la protección para sus oídos puede ser tan dañino como el no utilizar ninguna clase de protección. 4.2.5. Protección del sistema respiratorio Los equipos de protección respiratoria deben ser empleados, donde la atmósfera está peligrosamente contaminada o donde existe un riesgo de contaminación potencial. Los contaminantes pueden ser: polvo, humo, gases, vapores, neblinas, contaminantes biológicos, etc. La selección de los EPP respiratorios se debe de llevar a cabo en base al riesgo específico de exposición al trabajador. Los factores que impiden un ajuste adecuado y hermético son: la piel sin afeitar, la barba, el cabello largo y los lentes o anteojos. Tipos de respiradores:  Respiradores purificadores de aire: se usan cuando la atmósfera contiene suficiente oxígeno para mantener con vida al trabajador, cuando la concentración del contaminante es conocida y los niveles de contaminación no exceden las limitaciones de la mascarilla o del cartucho del respirador. Se pueden diferenciar los diferentes tipos:  Respiradores removedores de partículas.  Respiradores removedores de gases y vapores.  Una combinación de ambos.  Respiradores suplidores de aire: estos proveen aire desde una fuente externa por medio de una manguera, enviándolo a su mascarilla. Se diferencian los siguientes tipos:  Aparatos de respiración auto-contenido.  Respiradores de línea de aire. 4.2.6. Protección de los pies Los materiales pesados, químicos, las temperaturas extremas, el agua, la grasa, la electricidad, los metales fundidos y superficies resbalosas están entre los riesgos que requieren el uso de calzados de protección.

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Los EPP para los pies más usados son: zapatos, botas, protectores para calzado, etc. Seleccione el tipo de protección adecuado para el uso específico. Ajusta siempre los pasadores, evita tropezar. • Zapatos o botas de seguridad están reforzadas con una estructura de acero que protegen de perforaciones o de ser aplastados, se requiere que estén reforzados con suelas resistentes a perforaciones. • Zapatos o botas de jebe para ambientes húmedos (agua u otras sustancias químicas). • Zapatos o botas dieléctricas, estos no poseen elementos metálicos conductores, son para trabajos cerca de circuitos eléctricos energizados. Para trabajos en caliente, adicionalmente se pueden utilizar escarpines para proteger al trabajador y al zapato de seguridad. Los bomberos usan un tipo especial de botas que soportan altas temperaturas. Los zapatos deben desecharse cuando la planta pierda sus propiedades antideslizantes. Las partes se despeguen o descosan, tiene rajaduras o cortes, etc. 4.2.7. Protección de las manos Una variedad de riesgos pueden poner en peligro las manos, dedos y brazos de un trabajador. Dentro de estos riesgos están los puntos de compresión o pellizco, temperaturas extremas, superficies abrasivas, esquinas filosas, astillas, cáusticos, agua, químicos, electricidad y radiación. Unos guantes se consideran idóneos cuando son adecuados a la tarea que se está desarrollando y cuando no producen alteraciones irritativas o de sensibilización de la piel. Están incluidos aquí: guantes, manoplas, envolturas adhesivas, mitones, protectores del dedo pulgar, almohadillas, cremas bloqueadoras, y protectores para muñeca y el brazo. Los guantes son el tipo de protección más usado. Trabajar con equipos eléctricos energizados requiere el uso de guantes dieléctricos. Por lo general los guantes no tienen uso multipropósito. Por lo tanto. Deben ser seleccionados en base a los riesgos que involucra el desempeño de su trabajo

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 Los guantes de cuero se utilizan en medio seco y para cargas pesos o trabajos mecánicos.  Los guantes de goma o caucho protegen en medios húmedos, grasientos y polvorientos.  Los guantes aluminizados se usan para trabajos en caliente.  Los guantes de PVC, vinil o neoprene son alternativos a los de goma y presentan la ventaja que los riesgos de irritación y sensibilización son poco frecuentes.  Los guantes reforzados con ganchos de metal ofrecen mayor protección contra objetos punzantes. No utilice guantes reforzados con metal al trabajar con equipos eléctricos energizados. No utilizar guantes cerca de maquinaria en movimiento. Las partes móviles pueden enredarse fácilmente con sus guantes y atrapar sus manos y sus brazos al jalarlos. Desechar los guantes cuando:  Presente cortes o perforaciones.  Los guantes dieléctricos deben ser desechados a la menor muestra de agrietamiento, se decoloración, etc. 4.3.¿Cómo usar los equipos de protección?  En los trajes de protección para trabajos con maquinaria, los finales de manga y pernera se deben poder ajustar bien al cuerpo, y los botones y los bolsillos deben quedar cubiertos.  Los trajes de protección frente a os breves con llama suelen ser de material textil con tratamiento ignifugo que debe renovarse después de su limpieza.  En caso de exposición al calor fuerte en forma de calor radiante, debe elegirse una prenda de protección de material textil metalizado.  Par el caso de exposición intensiva a las llamas a veces se requieren trajes de protección con equipos respiratorios, en cuyo caso resulta preciso entrenar específicamente al trabajador aparte su uso.  Los trajes del soldador ofrecen protección contra salpicaduras de metal fundido, el o breve con las llamas y a la radiación ultravioleta. Suelen ser fibras naturales con tratamientos ignífugos, o bien de cuero resistente al calor.  Por su parte los trajes de protección contra sustancias química requieren materiales de protección específicos frente al compuesto del que van a proteger. En todo caso deben seguirse las indicaciones dadas por el fabricante.  Los trajes de protección contar radiaciones suelen utilizarse conjuntamente con equipos de protección respiratoria que genérenla suficiente sobrepresión como para evitar fugas de contaminante hacia el interior y mantener la distancia necesaria con las sustancias nocivas.  Por lo que respecta al desgaste y a la conservación de la función protectora es necesario asegurarse de que las prendas de protección no sufran ninguna alteración durante todo el tiempo que estén en uso. Por esta razón se debe examinar la ropa de protección a intervalos regulares para comprobar su perfecto estado de conservación,

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las reparaciones necesarias y su limpieza correcta.se planificara una adecuada reposición de las prendas.  Con el transcurso del tiempo, la radiación ultravioleta de la luz solar reduce a la luminosidad de la capa fluorescente de las prendas destinadas a aumentar la visibilidad de los trabajadores. Estas prendas deben descartarse a más tardar cuando adquieran una coloración amarilla.

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Capítulo V ELEMENTOS DE SEGURIDAD EN LA EMPRESA 5.1. Extintores El extintor es un artefacto que sirve para apagar fuegos. Suelen consistir en un recipiente metálico (bombona o cilindro de acero) que contiene un agente extintor a presión, de modo que al abrir una válvula el agente sale por una tobera que se debe dirigir a la base del fuego. Los hay de muchos tamaños y tipos, desde los muy pequeños, que suelen llevarse en los automóviles, hasta los grandes que van en un carrito con ruedas. El contenido varía desde 1 a 50 kilogramos de agente extintor. 5.1.1. Clasificación de extinguidores de incendios Con base en las clases de fuego antes descritas. El uso pronto y correcto de los extinguidores de fuego ha detenido muchos fuegos incipientes. Por lo tanto, es aconsejable contar con una brigada bien organizada y bien entrenada para combatir los fuegos, como primera línea defensa. No todos los extinguidores son adecuados para cualquier tipo de fuego. Por lo tanto, deberá contarse con un plan de clasificación, que indique los meritos relativos de los distintos tipos de extinguidores. Los extintores se clasifican en: A, B, C, D según su manera de actuar contra el fuego: • Extintores Tipo A. Estos extintores contienen agua bajo presión, espuma o químico; seco. Se combaten fuegos producidos por madera, papel, plástico y telas. Enfría el material y lo humedece para evitar que vuelva a encenderse el fuego. Hoy en desuso por su baja eficacia). • Extintores Tipo B. Estos extintores contienen espuma, dióxido de carbono, químico seco y halón. Se combaten fuegos producidos por líquidos y sólidos inflamables como alcohol, gasolina, ceras y grasas. Ahogan el fuego y evitan la reacción en cadena. • Extintores Tipo C. Estos extintores contienen gas carbónico o dióxido de carbono, halón y químico seco. Combaten fuegos producidos por equipos eléctricos. Impiden la conducción de energía eléctrica.

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• Extintores Tipo D. Estos extintores contienen polvo químico seco. Se combaten fuegos producidos por elementos que reaccionan violentamente con el agua u otros químicos. Enfrían el material. 5.2. Primeros auxilios5 Los primeros auxilios, son medidas terapéuticas urgentes que se aplican a las víctimas de accidentes o enfermedades repentinas hasta disponer de tratamiento especializado. El propósito de los primeros auxilios es aliviar el dolor y la ansiedad del herido o enfermo y evitar el agravamiento de su estado. En casos extremos son necesarios para evitar la muerte hasta que se consigue asistencia médica. Los primeros auxilios varían según las necesidades de la víctima y según los conocimientos del socorrista. Saber lo que no se debe hacer es tan importante como saber qué hacer, porque una medida terapéutica mal aplicada puede producir complicaciones graves. Por ejemplo, en una apendicitis aguda un laxante suave puede poner en peligro la vida del paciente. 

¿Cómo actuar? Cualesquiera que sean las lesiones, son aplicables una serie de normas generales. Siempre hay que evitar el pánico y la precipitación. A no ser que la colocación de la víctima lo exponga a lesiones adicionales, deben evitarse los cambios de posición hasta que se determine la naturaleza del proceso. Un socorrista entrenado ha de examinar al accidentado para valorar las heridas, quemaduras y fracturas. Se debe tranquilizar a la víctima explicándole que ya ha sido solicitada ayuda médica. La cabeza debe mantenerse al mismo nivel que el tronco excepto cuando exista dificultad respiratoria. En ausencia de lesiones craneales o cervicales se pueden elevar ligeramente los hombros y la cabeza para mayor comodidad. Si se producen náuseas o vómitos debe girarse la cabeza hacia un lado para evitar aspiraciones. Nunca se deben istrar alimentos o bebidas y mucho menos en el paciente inconsciente. La primera actuación, la más inmediata, debe ser procurar al paciente una respiración aceptable: conseguir la desobstrucción de las vías respiratorias para evitar la asfixia, extrayendo los cuerpos extraños —sólidos o líquidos— y retirando la lengua caída hacia atrás. Si el paciente no respira por sí sólo habrá que ventilarlo desde el exterior mediante respiración boca a boca hasta disponer de un dispositivo mecánico. El segundo aspecto a corregir es el referente al sistema circulatorio, para evitar el shock. Se deben valorar la frecuencia cardiaca y la tensión arterial. Una valoración inicial se obtiene tomando el pulso: permite valorar la frecuencia y ritmo cardiaco, y su “fortaleza” nos indica una adecuada tensión arterial. El shock o choque es un trastorno hemodinámico agudo caracterizado por una perfusión inadecuada, general y duradera, de los tejidos que pone en peligro la vida. Los signos característicos son la piel fría y húmeda, los labios cianóticos (azulados), la taquicardia y la hipotensión arterial (pulso débil y rápido), la respiración superficial y las náuseas. Estos

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http://primeros-auxilios.idoneos.com/index.php

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síntomas no son inmediatos; el shock puede desarrollarse varias horas después del accidente. Para evitarlo debe mantenerse abrigado al paciente e iniciar lo antes posible la perfusión de líquidos y electrolitos por vía intravenosa. Está prohibido istrar fármacos estimulantes y alcohol. Las urgencias que requieren primeros auxilios con más frecuencia son los accidentes en los que se produce asfixia, parada e infarto cardiacos, sangrado grave, envenenamiento, quemaduras, golpe de calor e insolación, desvanecimiento, coma, esguinces, fracturas y mordeduras de animales. 5.2.1. Asfixia En la asfixia, el aire no puede entrar en los pulmones y el oxígeno no llega a la sangre circulante.  Causas de asfixia Entre las causas de asfixia se encuentran el ahogamiento, el envenenamiento por gases, la sobredosis de narcóticos, la electrocución, la obstrucción de las vías respiratorias por cuerpos extraños y la estrangulación. Para evitar un daño cerebral irreparable al detenerse la oxigenación tisular, se debe instaurar inmediatamente algún tipo de respiración artificial. La mayoría de las personas mueren cuatro a seis minutos después de la parada respiratoria si no se les ventila de forma artificial.  ¿Cómo actuar? Se han diseñado muchas formas de respiración artificial. La más práctica para la reanimación de urgencia es el procedimiento boca a boca: el reanimador sopla aire a presión en la boca de la víctima para llenarle los pulmones. Antes de ello, debe retirarse cualquier cuerpo extraño que obstruya las vías respiratorias. La cabeza de la víctima debe ser inclinada hacia atrás para evitar que la caída de la lengua obstruya la laringe; una mano mientras con la otra se empuja hacia atrás la frente. El reanimador obtura los orificios nasales pinzándolos con los dedos, inspira profundamente, aplica su boca a la de la víctima, y sopla con fuerza hasta ver llenarse el tórax; después retira su boca y proceso debe repetirse 12 veces por minuto en un adulto y 20 veces por minuto en un niño. Si las vías respiratorias no están despejadas, debe comprobarse la posición de la cabeza de la víctima. Si todavía no se consigue permeabilidad se rota el cuerpo hacia la posición de decúbito lateral y se golpea entre los omóplatos para desatascar los bronquios. Después se vuelve a la respiración boca a boca. Si todavía no se consigue, se realiza la maniobra de Heimlich.

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Ésta es una técnica que se ha desarrollado en los últimos años para tratar a los médico estadounidense Henry Jay Heimlich, se llama maniobra de Heimlich o “abrazo de oso”, y consiste en la aplicación súbita de una presión sobre el abdomen de la víctima. El aumento de presión abdominal comprime el diafragma, éste a los pulmones, que expulsan aire a alta velocidad y presión, despejando las vías respiratorias. La maniobra se realiza situándose tras el paciente, rodeando su cintura con los brazos y entrelazando las manos, situando éstas entre el ombligo y la caja torácica, y presionando fuerte y de forma brusca hacia atrás y hacia arriba. Si la víctima está en posición horizontal, se presiona sobre el abdomen con la mano. Debe evitarse presionar sobre las costillas, pues se pueden romper, sobre todo en niños y ancianos. Una vez iniciada, la respiración artificial no debe suspenderse hasta que el enfermo empiece a respirar por sí solo o un médico diagnostique la muerte del paciente. Cuando el paciente empieza a respirar espontáneamente no debe ser desatendido: puede detenerse de nuevo la respiración de forma súbita o presentarse irregularidades respiratorias. En casos de ahogamiento siempre hay que intentar la respiración artificial, incluso aunque el paciente haya presentado signos de muerte durante varios minutos. Se han descrito varios casos de pacientes sumergidos durante más de media hora, cianóticos y sin posibilidades de reanimación, que respondieron a los primeros intentos del socorrista. 5.2.2. Resucitación cardiovascular La reanimación del paciente con parada cardiaca está muy relacionada con la reanimación respiratoria. Ha de aplicarse masaje cardiaco externo para mantener el flujo sanguíneo y combinarlo con las técnicas de respiración artificial.  ¿Cómo actuar? Se sitúa a la víctima sobre una superficie firme y se confirma la permeabilidad de las vías respiratorias. El reanimador sitúa sus manos sobre el esternón del paciente; éste se deprime 5 cm, por lo que se comprime el corazón y se fuerza a la sangre a salir por las arterias. Cuando se afloja la presión, el corazón se expande y vuelve a llenarse de sangre procedente de las venas. El masaje se aplica en forma de compresiones cortas y rítmicas de un segundo de duración. Se aplica una respiración boca a boca cada cinco golpes cardiacos. Para esta operación son ideales dos reanimadores. Si sólo hay uno se aplican dos respiraciones boca a boca cada 15 compresiones cardiacas. El procedimiento debe aplicarse, aunque no haya signos de vida, hasta conseguir ayuda médica.

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5.2.3. Quemaduras Se producen por exposición al fuego, a metales calientes, a radiación, a sustancias químicas cáusticas, a la electricidad o, en general, a cualquier fuente de calor (por ejemplo el Sol).  Clasificación de las quemaduras Las quemaduras se clasifican según la profundidad del tejido dañado y según la extensión del área afectada. Una quemadura de primer grado, que sólo afecta a la capa superficial de la piel, se caracteriza por el enrojecimiento. Una quemadura de segundo grado presenta formación de flictenas (ampollas), y una de tercer grado afecta al tejido subcutáneo, músculo y hueso produciendo una necrosis. La gravedad de una quemadura también depende de su extensión. Ésta se mide en porcentajes de la superficie corporal. Las quemaduras graves producen shock y gran pérdida de líquidos. Un paciente con quemaduras de tercer grado que ocupen más del 10% de la superficie corporal debe ser hospitalizado lo antes posible.  ¿Cómo actuar? La finalidad de los primeros auxilios en los quemados es prevenir el shock, la contaminación de las zonas lesionadas y el dolor. La aplicación de bolsas de hielo o la inmersión en agua helada disminuye el dolor. Después se ha de cubrir la zona con un apósito grueso que evite la contaminación. No se deben utilizar curas húmedas, pomadas o ungüentos, y hay que acudir al especialista médico inmediatamente. Las quemaduras del Sol pueden ser de primer o de segundo grado. Sus casos leves se pueden tratar con una crema fría o un aceite vegetal. Los casos graves conviene que sean atendidos por un especialista. Las quemaduras químicas deben ser lavadas inmediata y profusamente para diluir al máximo la sustancia corrosiva. Las lesiones dérmicas de las quemaduras eléctricas se tratan como las de exposición al fuego y, además, deben ser controladas en un centro hospitalario para valorar posibles lesiones cardiacas o nerviosas. 5.2.4. Hemorragias El sangrado “en surtidor”, “a chorro” o “a golpes” es signo inequívoco de hemorragia grave. La simple presencia de sangre sobre una superficie corporal grande no es signo de hemorragia. Puede haber salido sangre de múltiples heridas pequeñas, o puede haberse extendido. La cantidad de sangre que se pierde por una herida depende del tamaño y clase de los vasos lesionados. La lesión de una arteria produce sangre roja brillante que fluye a borbotones, mientras que la lesión de una vena produce un flujo continuo de sangre roja oscura. Si se rompe una arteria principal, el paciente puede morir desangrado en un minuto. Las lesiones de arterias de calibre medio y las lesiones venosas son menos críticas, pero si no

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se tratan también pueden ser fatales. Una complicación grave de la hemorragia es el shock hipovolémico, que debe ser prevenido y tratado lo antes posible.  ¿Cómo actuar? El procedimiento a utilizar para detener del tamaño de la herida y de la disponibilidad de material sanitario. El mejor método es la aplicación de presión calibre medio. Lo ideal es utilizar compresas quirúrgicas estériles, o en su defecto ropas limpias, sobre la herida y aplicar encima un vendaje compresivo. Cuando este apósito se empapa de sangre no debe ser retirado: se aplican sobre él más compresas y más vendaje compresivo. Si el sangrado de una extremidad es muy abundante se puede aplicar presión sobre el tronco arterial principal para comprimirlo sobre el hueso y detener la hemorragia. La arteria braquial, que irriga la extremidad superior, debe ser comprimida en una zona intermedia entre el codo y la axila en la cara medial (interna) del brazo. La arteria femoral, que irriga la extremidad inferior, puede ser comprimida en el centro del pliegue inguinal, donde la arteria cruza sobre el hueso pélvico. 5.3. Señales de protección Se trata de una señalización que, referida a un objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una señal en forma de y un color. 5.3.1. Objetivo Tiene por objeto la señalización de seguridad, que se deberá establecer en los centros y locales de trabajo. No se aplica a:  La señalización utilizada para el tráfico ferroviario, por carretera, fluvial, marítimo y aéreo.  La señalización prescrita para la comercialización de sustancias y preparados peligrosos.  Las vías de circulación, en el interior de los centros de trabajo, por donde transcurren materiales y vehículos, las cuales deberán estar señalizadas de acuerdo con lo establecido para la circulación por carretera.

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5.3.2. Principios básicos  Su comunicación de ser en forma simple, rápida y de compresión universal.  La correcta señalización resulta eficaz como técnica de seguridad, pero no debe olvidarse que por sí misma, nunca elimina el riesgo.  La puesta en práctica del sistema de señalización de seguridad no dispensará, en ningún caso, de la adopción por los empresarios de las medidas de prevención que correspondan.  A los trabajadores se les ha de dar la formación necesaria para que tengan un adecuado conocimiento del sistema de señalización. 5.3.3. Colores de seguridad Es el color de características bien definidas, al que se le atribuye una significación determinada relacionada con la seguridad. Los colores de seguridad están indicados en la siguiente tabla, donde se presenta su color, su significado y sus indicaciones y precisiones. Las características colorimétricas y fotométricas de los materiales deben ser acorde a lo indicado en el anexo.

COLOR

Rojo

Amarillo

Azul

Verde

SIGNIFICADO

INDICACIONES PRECAUCIONES

Y

Señal de prohibido.

Comportamiento peligroso.

Alto, parada, dispositivos de desconexión de Peligro-alarma. emergencia. Evacuación. Material y equipo de lucha Identificación y contra incendios. localización. Señal de Atención, precaución. Advertencia. Verificación. Comportamiento o acción específica. Señal de obligación. Obligación de utilizar un equipo de protección visual. Puertas, salidas, pasajes, Señal de salvamento o material, puestos de auxilio. salvamento o socorro, locales. Situación de seguridad.

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Vuelta a la normalidad.


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5.3.4. Color de contraste Es el color que complementa al color de seguridad, mejora las condiciones de visibilidad de la señal y hace resaltar su contenido. Los colores de contraste, usados para destacar más el color de seguridad fundamental, son los siguientes:  El blanco, como contraste para el rojo, azul y verde.  El negro, como contraste para el amarillo. COLOR SEGURIDAD

DE COLOR CONTRASTE

ROJO

BLANCO

AMARILLO

NEGRO

AZUL

BLANCO

VERDE

BLANCO

DE

Se aplicarán los colores de contraste a los símbolos que aparezcan en las señales, de manera de lograr un mejor efecto visual. Cuando se utilicen señales fotoluminiscentes, el color del material fotoluminiscente será su color de contraste. 5.3.5. Símbolos Como complemento de las señales de seguridad se usarán una serie de símbolos en el interior de las formas geométricas definidas. La presentación de los símbolos debe ser lo más simple posible y deben eliminarse los detalles que no sean esenciales y su dimensión debe ser proporcional al tamaño de la señal a fin de facilitar su percepción y comprensión. 5.3.6. Tipos de señalización Las señales de Seguridad en función de su aplicación se dividen en: a) Señales de prohibición:  Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro.  Anillo y banda diagonal de color rojo (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35% de la superficie de la señal).

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 Forma redonda.  Pictograma negro sobre fondo blanco.  Bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal).  En caso de que no exista ningún símbolo que signifique una determinada intención, el mensaje debe transmitirse utilizando preferentemente la señal de prohibición sin ningún símbolo, acompañada de un texto colocado sobre el cartel o incluso utilizando en lugar de un símbolo un texto colocado sobre la misma señal de prohibición. b) Señales de obligación:  Obligan a un comportamiento determinado.  Forma redonda.  Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).  Se debe emplear el color de contraste para un reborde estrecho cuya dimensión será de 1/20 del diámetro de la señal.  El símbolo debe colocarse en el centro de la señal. c) Señales de advertencia:  Es aquella señal que indica o advierte de un peligro.  Forma triangular.  Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).  Se debe emplear el color amarillo o blanco para un reborde estrecho cuya dimensión será de 1/20 del diámetro de la señal.  El símbolo debe colocarse en el centro de la señal. d) Señales de protección contra incendios:  Es la señal que sirve para ubicar e identificar equipos, materiales o sustancias de protección contra incendios.  Forma rectangular o cuadrada.  Fondo de color rojo (debe cubrir como mínimo el 50% de la superficie total de la señal).  Símbolo o texto de color blanco.  Se debe emplear el color de contraste para un reborde estrecho cuya dimensión será de 1/20 del diámetro de la señal.  El símbolo debe colocarse en el centro de la señal.  Podrán ser acompañadas de señalización de información adicional, en cuyo caso el tamaño del párrafo que conforma el texto debe ser proporcional al área de la señal que complementa.

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e) Señales de condiciones de evacuación y salvamento:  Es aquella señal que indica la vía segura de la salida de emergencia a las zonas de seguridad.  Fondo de color verde (debe cubrir como mínimo el 50% de la superficie total de la señal).  Forma rectangular o cuadrada.  Símbolo o texto de color blanco.  Se debe emplear el color de contraste para un reborde estrecho cuya dimensión será de 1/20 del diámetro de la señal.  El símbolo debe colocarse en el centro de la señal.

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Anexo Nº 1: Caso 1: Trabajos con sustancias químicas peligrosas en laboratorios

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Anexo Nº 2: Caso 2: Orden y limpieza

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Anexo Nº 3: Caso 3: Primeros auxilios. Organización

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Anexo Nº 4: Caso 4: Trabajos en ambientes ruidosos

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Anexo Nº5: Curso de inducción de la empresa MDH S.A.C. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN SEGURIDAD

DEFINICIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD ¿QUE ES SEGURIDAD? Es el conjunto de medidas técnicas, educacionales, medicas y psicológicas empleadas para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente, y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de implantación de prácticas preventivas. CULTURA DE SEGURIDAD Son los principios, valores, conocimientos, formas de pensar, comportamiento del personal de acuerdo al grado de educación en una organización y se basa fundamentalmente en el compromiso de la Gerencia General. ACCIDENTES DE TRABAJO Es todo suceso que resulta en lesión o daño no intencional (ser humano, medio ambiente y equipos de la propiedad), ocurrido durante horas de trabajo. INCIDENTE DE TRABAJO (Cuasi Accidente) Se llama así a todo suceso, que bajo circunstancias un poco diferentes pudo haber resultado en daño físico, al medio ambiente o daño a la propiedad. PELIGRO Todo aquello que tiene potencial de causar daño a las personas, equipos, procesos y ambiente. RIESGO Es la posibilidad o probabilidad de que ocurra un accidente. CONDICIONES SUBESTÀNDAR Se llama así a las instalaciones incorrectas, áreas de trabajo inapropiadas, uso incorrecto de sustancia, materiales, equipos y/o energía. ACTOS SUBESTANDAR Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente MANEJO A LA DEFENSIVA Es conducir un vehículo o maquinaria de tal manera que se evite accidentes, pese a las condiciones de otros y las condiciones que se haya alrededor de Ud. PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO Es la descripción paso a paso sobre cómo proceder a realizar de forma segura una tarea o trabajo que presente riesgo. QUÉ SIGNIFICA LAS SIGLAS MSDS: MATERIAL SAFETY DATA SHEET = HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES. Nos ayuda a responder a las emergencias de manera rápida y eficaz. Describe las propiedades y riesgos de un material y proporciona información sobre su uso, manejo y almacenamiento de manera segura.

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL CODIGO DE SEÑALES Y COLORES Señal de advertencia Señal Obligatoria Señal Prohibitiva Señal Informativa Contra Incendios

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Amarillo y Negro Azul y Blanco Blanco, Rojo, Negro Verde y Blanco Rojo y Blanco

QUE ES UN LOCK OUT Es un sistema de seguridad que permite eliminar el peligro de puesta en marcha, energización de maquinarias, equipo y herramienta en forma accidental. ¿QUE ES MEDIO AMBIENTE? Es el espacio (medio) en el que vivimos, trabajamos o funciona una organización. Así mismo, el medio ambiente incluye: el aire, agua, suelo, plantas, animales, recursos naturales, los seres humanos y sus interacciones. ENFERMEDADES OCUPACIONALES Son las enfermedades producidas en el hombre por agentes ambientales en los lugares de trabajo. ¿QUE ES IPER? El IPER consiste en identificar los peligros y evaluar los riesgos que existe en el trabajo.

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Anexo Nº6: Examen sobre curso de inducción de la empresa MDH S.A.C. EXAMEN DEFINICIONES BÁSICAS NOMBRE:……………………………………………………….FECHA:

/

/

1.

Es todo suceso, que bajo circunstancias un poco diferentes pudo haber resultado en daño físico, medio ambiente o daño a la propiedad. a) Riesgo b) Incidente de trabajo c) Peligro d) Accidente de trabajo e) Impacto Ambiental

2.

…………………….es todo aquello que tiene………………….de causar daño a las personas, equipo, procesos y ambiente. a) Riesgo…….potencial b) Impacto Ambiental…….posibilidad c) Peligro………..potencial d) Incidente………posibilidad

3.

Es todo suceso que resulta en lesión o daño no intencional (ser humano, medio ambiente y equipos de la propiedad), ocurrido durante horas de trabajo. a) Incidente de trabajo b) Peligro c) Accidente de trabajo d) Aspecto Ambiental e) Riesgo

4.

Qué significa MSDS: ………… …………………………………………………. Para qué sirve y contiene?....................................................................................... ……………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………….

5.

Qué significan las siglas PETS:…………………………………………………... ………………………………………………………………………………….....

6.

Riesgo, es la……………………………………...…..de que ocurra un accidente.

7.

Complete con las alternativas abajo. Es el espacio (medio) en el que vivimos, trabajamos o funciona organización. Así mismo, el .............................................. incluye: el aire, agua, suelo, plantas, animales, recursos naturales, los seres humanos y sus interacciones. a) PETS b) Accidente c) Riesgo d) Medio Ambiente e) Estándar

8.

¿Qué es seguridad? ………………………………………………………………………………........ ……………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………......... …………………………………………………………………………………….

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 9.

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Relacione la opción correcta por medio de una flecha: Señal de Advertencia Señal Obligatoria Señal Prohibitiva Señal Informativa Contra Incendios

Azul y Blanco Rojo y Blanco Verde y Blanco Amarillo y Negro Blanco Rojo y Negro

10.

De 3 ejemplos de actos y condiciones subestandares. Acto Subestándar Condición Subestándar 1.-.............................................. 1.-............................................ 2.-.............................................. 2.-............................................ 3.-.............................................. 3.-............................................

11.

Mencione 3 enfermedades ocupacionales: 1.-............................................... 2.-............................................... 3.-...............................................

12.

¿Cuándo se coloca el lock out? ........................................................................................................................... ...........................................................................................................................

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Anexo Nº7: Fotos por parte de la empresa AJANI S.A.C.

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL Anexo Nº8: Señales de seguridad

SEÑALES DE OBLIGACIÓN

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SEÑALES DE ADVERTENCIA

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SEÑALES DE PROHIBICION

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SEÑALES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

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SEÑALES DE EVACUACIÓN Y SALVAMENTO

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GLOSARIO 1.

Adiestramiento El adiestramiento de personal es un proceso continuo, sistemático y organizado que permite desarrollar en una persona las habilidades, los conocimientos y las destrezas necesarias para desempeñar un trabajo en forma eficiente. Se supone que el adiestramiento completa el proceso de selección, al instruir al nuevo empleado sobre las características propias de su trabajo. Es importante distinguir entre adiestramiento y entrenamiento. Mientras que el primero consiste en el correcto aprendizaje de habilidades, el segundo es la repetición mecánica de una acción.

2. Auditorias periódicas Es uno de los aspectos fundamentales para asegurar la eficacia de las políticas corporativas de gestión legal, es la realización de auditorías periódicas de verificación del uso de programas de ordenador en los sistemas de la empresa. La función auditora se realiza de forma absolutamente independiente; no tiene carácter ejecutivo, ni son vinculantes sus conclusiones. El resultado se presenta a nuestro cliente quien decide tomar las decisiones pertinentes. La auditoría contiene elementos de análisis, de verificación y de exposición de debilidades y disfunciones. 3. Biodegradables Sustancia que puede ser descompuesta con cierta rapidez por organismos vivientes, los más importantes de los cuales son bacterias aerobias. Sustancia que se descompone o desintegra con relativa rapidez en compuestos simples por alguna forma de vida como: bacterias, hongos, gusanos e insectos. 4. Conflictividad laboral Los conflictos laborales son de naturaleza distinta en función de las condiciones laborales que se hayan deteriorado. Un conflicto laboral es pues, la disputa de derecho o de interés que se suscita entre empleadores y empleados. Cuando las condiciones de trabajo se deterioran en el seno de las empresas tienen como consecuencia el desencadenamiento de un conflicto de trabajo o también conocido como conflicto laboral. 5.

Costos indirectos Costo indirecto es aquel coste que afecta al proceso productivo en general de uno o más productos, por lo que no se puede asignar directamente a un solo producto sin usar algún criterio de asignación.

6. Insalubridad Característica de lo que es perjudicial para la salud.

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HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL 7.

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Mutilaciones Un fenómeno que con frecuencia acontece en el ámbito de lo extraterrestre es el hecho de que se han encontrado en campos o lugares apartados, cadáveres de animales mutilados; ello quiere decir que le faltan partes de su cuerpo, ya sea las patas, partes del cuello, genitales, etc., extraídos con total limpieza y precisión, como si lo hubiera realizado un cirujano.

8. Prestaciones sanitarias Las prestaciones sanitarias tienen por objeto la prestación de los servicios médicos, quirúrgicos y farmacéuticos dirigidos a preservar, conservar o restablecer la salud de los beneficiarios, así como su aptitud para el trabajo. 9. Riesgos laborales Se denomina "Riesgo laboral" a todo aquel aspecto del trabajo que tiene la potencialidad de causar un daño. La prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo. 10. Salud ocupacional Una actividad multidisciplinaria que promueve y protege la salud de los trabajadores. Esta disciplina busca controlar los accidentes y las enfermedades mediante la reducción de las condiciones de riesgo. 11. Tratamiento ignifugo Hoy en día podemos contar con diferentes tratamientos para los materiales de la construcción que se vuelven realmente impecables. La idea es detallar información acerca de uno que es considerado como uno de los más útiles, y se trata del tratamiento ignifugo que pueden recibir diferentes materiales a la hora de querer protegerlos del fuego y demás eventualidades. Más allá de la característica básica de estos tratamientos también se detallara información acerca de las ventajas y desventajas que el mismo trae como así también los precios que los mismos tienen. Una de las cuestiones más importantes de un tratamiento ignífugo es el saber a qué tipo de materiales se le puede aplicar este proceso. 12. Ventilación industrial La ventilación industrial, es el mecanismo que permite neutralizar o eliminar la presencia de gases, polvo, humo u olores en los lugares de trabajo. Aquello que se elimina a través de la ventilación suele ser nocivo para la salud de los trabajadores. 13. Zona de riesgo Es la zona o lugar vulnerable a riesgos o desastres ya sean naturales o provocados por el hombre. Puede ser una zona donde frecuentemente ocurren sismos, terremotos, donde hay volcanes, donde hay inundaciones, tsunamis, incendios, etc.

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BIBLIOGRAFÍA 1.

REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO DECRETO SUPREMO Nº 009-2005-TR

2.

MODIFICAN ARTÍCULOS DEL DECRETO SUPREMO Nº 009-2005-TR, REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

3.

INFORME ESPECIAL - REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO - D.S. Nº 009-2005-TR. Por: Dr. Juan Carlos Benavente T. Estudio Torres y Torres Lara & Asociados.

4.

PAGINAS WEB a. http://www.mitecnologico.com/Main/HigieneYSeguridadIndustrial b. http://html.rincondelvago.com/higiene-y-seguridad-industrial.html c. http://www.teleley.com/informes/inf_130106.pdf d. http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Enciclo pediaOIT/tomo1/30.pdf e. http://www.mailxmail.com/curso-gerencia-seguridad-industrial f. http://www.apmarin.com//692_segin1.pdf g. http://primeros-auxilios.idoneos.com/index.php

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