Leche Pasteurizada Y Leche Esterilizada 6p2p32

LECHE PASTEURIZADA Y LECHE ESTERILIZADA

1. LECHE PASTEURIZADA 1.1. DEFINICIÓN DE PASTEURIZACIÓN El término ‘pasteurizado’ hace referencia a que ha sido sometida a un calentamiento suave (70º90ºC) durante unos segundos para inactivar microbios como algunos patógenos (causantes de enfermedades), sin modificar sensiblemente las cualidades del alimento y evitando que se deteriore inmediatamente. Este tratamiento, que también se aplica en otros campos, fue inventado por Louis Pasteur (18221895) y por eso lleva su nombre. Pasteur fue un químico francés que contribuyó notablemente al avance de la Química y de sus aplicaciones prácticas, aunque su fama deriva de sus investigaciones sobre los microbios. La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos, Solmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como los Lacotobacillus.

1.2. PROPIEDADES DE LA LECHE PASTEURIZADA La leche pasteurizada proporciona un nivel correcto de flora bacteriana para que no sea perjudicial para la salud humana. No provoca tantas alteraciones organolépticas gracias a que el tratamiento por calor es menor a 100°C. Por tanto, no se altera el sabor y se mantiene las vitaminas. Para asegurar la destrucción de microorganismos, lo ideal sería emplear una temperatura muy elevada, pero hay que tener presente que al elevar la temperatura la leche sufre modificaciones. Por ejemplo, la lactosa puede sufrir una caramelización. Para tratar de destruir los microorganismos sin alterar para ello las características de la leche, hay que jugar con la combinación temperatura-tiempo, de manera que cuanto mayor sea la primera, menor será este último. Tiene el inconveniente de tener una vida comercial corta, de pocos días y debe conservarse refrigerada. La ventaja es que tiene más vitaminas que la leche esterilizada y no tiene aditivos.

1.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LECHE PASTEURIZADA Ventajas La pasteurización se lleva a cabo a temperaturas inferiores a 100ºC. Esto asegura la destrucción total de los microorganismos patógenos a las personas, es decir, que les pueden provocar enfermedades. Se enfría rápidamente para que la variación brusca de temperatura termine de eliminar las bacterias nocivas. Desventajas La destrucción parcial de los microorganismos alterantes de la leche, es decir, que pueden causar alteraciones en los sabores y en los olores de la leche. Se enfría rápidamente para que la variación brusca de temperatura elimine las bacterias nocivas. Sin embargo existen esporas que resisten este proceso, y se desarrollan posteriormente, ocasionando deterioro en la leche. Por esta destrucción sólo parcial de los microorganismos alterantes, la leche pasteurizada debe mantenerse en las cámaras frigoríficas de los supermercados, es decir, debe conservarse siempre a temperaturas de refrigeración.

1.4. PROCESO GENERAL DE LA PASTEURIZACIÓN El proceso general de obtención de leche pasteurizada es el siguiente: En el proceso de recepción, la leche es bombeada a través de un filtro, que recoge las materias extrañas visibles, para llegar a un desaireador donde se elimina el aire. En ocasiones existe otro desaireador en zonas posteriores de la instalación. Después se procede a eliminar la suciedad y células de la leche cruda mediante la clarificación y se realiza en su caso la normalización, en la que se ajusta el contenido graso final de la leche. En ocasiones, la leche debe permanecer un cierto tiempo hasta que se realiza la esterilización y el envasado, periodo en el cual debe almacenarse refrigerada. Antes o después de la operación de esterilización, se realiza la homogeneización, en la que se rompen los glóbulos de grasa reduciendo la tasa de formación de nata, mejorando la emulsión de la grasa y el sabor. Tras el proceso de pasteurización, la leche se enfría y se envasa de forma aséptica en recipientes estériles opacos a la luz. Tras el envasado, los envases deben quedar herméticamente cerrados y ser estancos tanto a líquidos como a microorganismos. A continuación se describe el diagrama de flujo para el procesado de la leche pasteurizada:

Recepción

Filtrado

Residuos orgánicos

Desairado

Clarificación

Residuos orgánicos

Homogenización Pasteurización lenta o discontinua. Vapor Agua de proceso

Pasteurización Pasteurización rápida o continua.

Envasado aséptico Figura 1.- Diagrama de flujo de la fabricación de leche pasteurizada

1.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN 1.5.1.

Recepción Objetivo.- verificar la calidad y cantidad de la leche recibida en planta. Tras la llegada de la leche a la central, se determina la cantidad recibida (midiendo el volumen o el peso) y su calidad tanto físico-química como higiénica. Equipo 

Bascula industrial o balanza electrónica

1.5.2. Filtrado Objetivo.- Eliminar partículas groseras de la leche Posteriormente se realiza un filtrado de la leche con filtros de acero inoxidable de diámetro de paso de 0.2 a 1mm, para eliminar las partículas más groseras. En la zona de descarga, se realiza la limpieza de las cisternas que han sido utilizadas para el transporte de la leche. Equipo 

Filtros de acero inoxidable

1.5.3.

Desaireación Objetivo.- Eliminar el aire presente en la leche Esta operación es necesaria debido al alto porcentaje de aire que contiene la leche cruda, y al aumento de éste durante el manejo de la leche en la instalación (puede llegar al 10% del volumen total). Si no se elimina el aire se pueden producir incrustaciones en equipos, falta de precisión en el desnatado, en la homogeneización, etc. La desaireación se realiza en primer lugar en un tanque a presión atmosférica y posteriormente, antes de la esterilización, con equipos a vacío (sólo en algunos casos). Los primeros se colocan en distintos lugares de la instalación (cisternas, tuberías, bombas, etc.), mientras que los segundos se emplean antes de la llegada de la leche al esterilizador y en caliente. El tratamiento a vacío consigue eliminar tanto el aire disperso como el disuelto. La leche, previamente calentada se introduce en la cámara de expansión, donde se ha creado un vacío equivalente a un punto de ebullición de unos 7-8 ºC menos que la temperatura de la leche, de tal forma que la caída de presión provoque la salida del aire. Los vapores pasan a un condensador, donde la leche condensada vuelve con el resto y los gases son separados. Equipo  

1.5.4.

Tanque a presión atmosférica Equipos a vacío

Clarificación Objetivo.- La clarificación tiene por objeto la eliminación de partículas orgánicas e inorgánicas y aglomerados de proteínas. Este tipo de equipos se basa en la separación por centrifugación, que permite separar partículas de hasta 4-5mm de diámetro. Las clarificadoras de leche están formadas por un cuerpo cónico relleno de un cierto número de aletas con una inclinación determinada. La leche entra por la parte exterior de las aletas, y al subir entre ellas las partículas de mayor densidad (impurezas) van yendo hacia abajo por la fuerza centrífuga. Existen dos tipos de clarificadoras: las autolimpiables y las que deben desmontarse para su limpieza.

Equipos similares se utilizan para la normalización del contenido en materia grasa, aunque éstos disponen de distintas salidas para las impurezas, leche desnatada y nata. Se les denomina desnatadoras o centrífugas-separadoras. Las desnatadoras pueden ser semiabiertas (en la zona de entrada de la leche hay presión atmosférica) o herméticas, siendo estas últimas las que tienen una mayor precisión en el desnatado. Equipo 

1.5.5.

Clarificadoras de leche

Homogenización Objetivo.- Evitar la separación de la nata y favorecer una distribución uniforme de la materia grasa. La homogeneización evita la separación de la nata y favorece una distribución uniforme de la materia grasa. Durante esta operación, el diámetro de los glóbulos grasos se reduce de 10 a 1mm. Este efecto se consigue haciendo pasar a la leche por pequeñas ranuras a alta presión. En los sistemas de pasteurización directa, la homogeneización se realiza después del tratamiento térmico.

Equipo 

1.5.6.

Homogeneizadora

Pasteurización Objetivo.- Asegurar su inocuidad al controlar el riesgo de contaminación con microorganismos patógenos. Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a tratamientos térmicos, ya se vio que la temperatura puede ocasionar transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor, rendimiento, y calidad principalmente. El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la flora de microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos, pero alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas. La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos, Solmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como los Lacotobacillus. Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos tipos de pasteurización:



Pasteurización lenta o discontinua

Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.

La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200 a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están encamisados (doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que vincula entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer más homogéneo el tratamiento. El siguiente es un esquema elemental:

Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia. Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura deseada. Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie (o cortina de enfriamiento) que ya se vio cuando se trató el tema de tratamiento de la leche. Ambos métodos de enfriamiento tienen sus inconvenientes: en el primer caso (utilizando el mismo tanque), la temperatura desciende cada vez más lentamente a medida que se acerca a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche, durante un cierto tiempo, este a las temperaturas en que crecen los microorganismos que quedarán luego del tratamiento térmico, lo cual hace que aumente la cuenta de agentes microbianos. Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la superficie de la cortina y el enfriamiento es más rápido, pero, por quedar la leche en o con el ambiente, es presa de la contaminación.

El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es aconsejable. 

Pasteurización rápida o continua

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos.

Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido que hace la leche en el mismo es el siguiente: La leche llega al equipo intercambinador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en esta zona de regeneración. Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente.

Equipo 

1.5.7.

Pasteurizadora

Envasado Objetivo.- Envasar la leche de forma aséptica Es la última etapa del proceso, y consiste en el llenado de los envases con el producto. El factor más importante es el mantenimiento de las condiciones asépticas del proceso. Equipo 

Envasadora

1.6. Factores que afectan la pasteurización Acidez    

La acidez influye en el grado de supervivencia de cada organismo bacteriano. El principal parámetro para caracterizar la acidez es el pH. La mayoría de las bacterias tóxicas ya no están activas por debajo de un valor de pH de 4,5. En la leche que tiene un pH superior, es necesario someterlo a un calentamiento de 121 °C durante 3 minutos, para evitar la actividad microbiana.

Organismos resistentes   

Algunos organismos y bacterias son resistentes a la pasteurización. Su resistencia depende en gran medida: del pH, la actividad acuosa, la composición química y de su facilidad o probabilidad de ser contaminados. La leche de vaca pasteurizada por el método HTST y correctamente refrigerada, tiene un periodo de caducidad extendido que puede llegar a dos o tres semanas.

2. LECHE ESTERILIZADA 2.1. DEFINICIÓN DE ESTERILIZACIÓN La esterilización de la leche tiene como objeto la conservación indefinida de la misma por destrucción completa de los gérmenes presentes en ella, tanto en las formas vegetativas como las esporuladas. En este caso, la leche se calienta en un autoclave una vez envasada a 110 – 120 ºC, durante 10 a 20 minutos. Por este tratamiento térmico, la leche esterilizada tiene características distintas a la pasteurizada. Consiste en someter al producto con la carga microbiana a temperaturas letales para las formas vegetativas en forma sucesivas y alternadas con descensos en la temperatura con la finalidad de que los esporos pasen a formas vegetativas y que sean destruidas por el siguiente tratamiento térmico. Para la leche esterilizada, la relación tiempo-temperatura es de 110ºC-118ºC durante 40 minutos. Es un tipo que está cayendo en desuso, debido a su sustitución por la leche UHT, ya que el proceso de esterilización es demasiado agresivo con sus características físicas y nutricionales.

La leche UHT es la que se somete a una temperatura de al menos 135ºC durante 1 segundo. Su principal ventaja, es la durabilidad desde el punto de vista de la caducidad.

2.2. PROPIEDADES DE LA LECHE ESTERILIZADA La leche se calienta entre uno y cinco segundos a alta temperatura (entre 135º a 150º), digamos que es una especie de brevísima esterilización. Acto seguido se le aplica una bajada agresiva de la temperatura siempre menor de (32º) y se envasa, al parecer, este es el proceso más costoso de todos. Esta breve reacción de Maillard no provoca cambios en el aspecto de la leche, sí un ligerísimo cambio en su sabor (caramelización de la lactosa) y sólo algunas proteínas se reducen, algo que para es transparente para el gusto. Este pico de calor elimina la mayor parte de microorganismos pero al parecer no elimina esporas y algunas bacterias, aunque las necesarias para la producción del queso (por ejemplo) se fulminan. No obstante es muy seguro siempre y cuando se tenga cuidado, una vez abiertas su duración es de 2 a 6 días y respetar la caducidad es más importante de lo que la gente cree.

2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LECHE ESTERILIZADA Ventajas Se destruyen todos los microorganismos presentes en la leche. Destruye gérmenes patógenos Se conserva durante 6 meses. Desventajas Perdida de características organolépticas de la leche ya que el tratamiento es bastante severo. Destruye algunas vitaminas Desnaturaliza proteínas Caramelizando azúcares de la leche (lactosa) 2.4. PROCESO GENERAL DE LA ESTERILIZACIÓN La leche que es recibida en plata es bombeada a través de un filtro, que recoge las materias extrañas visibles, se realiza un precalentamiento. Después se procede a eliminar la suciedad y células de la leche cruda mediante la centrifugación y se realiza en su caso la normalización, en la que se ajusta el contenido graso final de la leche. Tras el proceso de pasteurización, la leche se homogeniza, luego pasa por un enfriamiento, envasado y su posterior esterilización.

Recepción

Filtrado

Residuos orgánicos

Precalentamiento

Centrifugación

Residuos orgánicos

Pasteurización

Homogenización

Esterilización

Envasado aséptico Figura 2.- Diagrama de flujo de la fabricación de leche esterilizada

2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN 2.5.1. Recepción Objetivo.- verificar la calidad y cantidad de la leche recibida en planta. Tras la llegada de la leche a la central, se determina la cantidad recibida (midiendo el volumen o el peso) y su calidad tanto físico-química como higiénica. Equipo  2.5.2.

Bascula industrial o balanza electrónica

Filtrado Objetivo.- Eliminar partículas groseras de la leche Posteriormente se realiza un filtrado de la leche con filtros de acero inoxidable de diámetro de paso de 0.2 a 1mm, para eliminar las partículas más groseras. En la zona de descarga, se realiza la limpieza de las cisternas que han sido utilizadas para el transporte de la leche. Equipo 

2.5.3.

Filtros de acero inoxidable

Precalentamiento Objetivo.- Precalentar la leche La leche llega al equipo intercambiador a 4° C aproximadamente, proveniente de un tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración. En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58° C aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en esta zona de regeneración. Equipo 

Intercambiador de calor

2.5.4. Centrifugación Objetivo.- La centrifugación tiene por objeto la eliminación de partículas orgánicas e inorgánicas y aglomerados de proteínas. Este tipo de equipos se basa en la separación por centrifugación, que permite separar partículas de hasta 4-5mm de diámetro. Las clarificadoras de leche están formadas por un cuerpo cónico relleno de un cierto número de aletas con una inclinación determinada. La leche entra por la parte exterior de las aletas, y al subir entre ellas las partículas de mayor densidad (impurezas) van yendo hacia abajo por la fuerza centrífuga. Existen dos tipos de clarificadoras: las autolimpiables y las que deben desmontarse para su limpieza. Equipos similares se utilizan para la normalización del contenido en materia grasa, aunque éstos disponen de distintas salidas para las impurezas, leche desnatada y nata. Se les denomina desnatadoras o centrífugas-separadoras. Las desnatadoras pueden ser semiabiertas (en la zona de entrada de la leche hay presión atmosférica) o herméticas, siendo estas últimas las que tienen una mayor precisión en el desnatado. Equipo 

Centrifugadora de leche

2.5.5. Pasteurización Objetivo.- Eliminar los microorganismos presentes en la leche Este proceso consiste en calentar grandes volúmenes de leche en un recipiente estanco a 63° C durante 30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Luego debe pasar mucho tiempo para continuar con el proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas. Equipo 

Pasteurizadora

2.5.6. Homogenización Objetivo.- Evitar la separación de la nata y favorecer una distribución uniforme de la materia grasa. La homogeneización evita la separación de la nata y favorece una distribución uniforme de la materia grasa. Durante esta operación, el diámetro de los glóbulos grasos se reduce de 10 a 1mm. Este efecto se consigue haciendo pasar a la leche por pequeñas ranuras a alta presión. En los sistemas de pasteurización directa, la homogeneización se realiza después del tratamiento térmico. Equipo 

Homogeneizadora

2.5.7. Esterilizado Objetivo.- Destruir toda la actividad enzimática y microbiana Es la operación donde se tratan los alimentos a alta temperatura y un tiempo necesario para destruir toda la actividad enzimática y microbiana, por lo que se le produce productos con una larga vida útil. Se puede trabajar con material empaquetado o sin empaquetar. Se suele establecer como necesario un tratamiento 5D para los alimentos con PH menor d 4,5 y 12D para los alimentos con un PH superior. El valor D es el tiempo necesario, a una determinada temperatura para disminuir la población de microorganismos al 10%.Por lo que un tratamiento 2D seria reducir la población al 1% de la inicial y un tratamiento 5D seria reducirlo a un 0.001% de la inicial. Si al final de un tratamiento obtenemos una cifra de 0.01 microorganismos por lata querría decir que hay un microorganismo por cada 100 unidades de alimentos. Cuyo PH es menor a 4 y 5 son menos peligrosos ya que tan solo pueden vivir a este PH unos determinados tiempos de microorganismos y a estos PH los tratamientos térmicos será mas dañinos que a PH superiores. A mayor PH, los microorganismos serán mas resistentes a altas temperaturas. En cualquier caso, nunca se podrá tener la seguridad completa de que un alimento no tiene ningún microorganismos porque incluso tratamientos 12D que son los mas agresivos representan una posibilidad entre millones o miles de millones de unidades de alimentos, según el caso inicial, de que haya un microorganismo en un alimento. Pero se ite el 12D como esterilidad comercial, dado que niveles superiores dañarían el producto, tanto a nivel nutritivo como organoléptico, en demasía.

2.5.8. Envasado Tipos de envasado AUTOCLAVE (continuo).-

TORRE HIDROSTATICA (sistema Hunnister): Carrusel que baja y sube los ingredientes. Se calienta el centro y el calor desplaza el agua hacia los extremos. A medida que se introducen en el carrusel, el agua esta mas caliente según avanzan hacia la parte central que esta a unos 135° C y hay una mayor presión. Según va avanzando el material la presión y la temperatura disminuyen. Se le pueden añadir sistemas de movimiento y agitación, se hacen deslizar los botes sobre una pared magnética por donde suben rodando provocando agitación favoreciendo la transmisión de calor.

AUTOCLAVE AGITADORA.Consta una compuerta neumática que acepta las latas en el alveolo giratorio. Se introducen las latas en el alveolo y se precalienta con agua. Las latas tras seguir un recorrido en el que se lleva a cabo el tratamiento térmico completo, saldrán por el mismo sitio.

AUTOCLAVE (en lotes).-

HORIZONTAL: Son autoclaves de tipo discontinuo. Favorece las operaciones de carga y descarga. Consiste en meter los alimentos y sube la temperatura hasta la programada y pasado el tiempo se descarga. Los controles miden el tiempo de precalentamiento, calentamiento y enfriamiento. El espacio que se ocupa sobre el suelo en este tipo de autoclave es mayor. En ocasiones disponen de sistemas de agitación

VERTICAL: Se trata de una especie de olla a presión. Se abre la tapa y se introduce la carga de un canastillo de metal, se cierra y se procede a la purga inyectando vapor y forzando así la salida del aire interior. Se procede a calentamiento. Se aumenta la temperatura y por ello aumenta la presión, el alimento comienza a ejercer presión sobre las paredes de la lata. Se igualan las presiones entre las partes exterior e interior de la lata. Para que la lata no reviente debido al diferenciar de presión entre el interior y exterior de la misma, se introduce aire comprimido para mantener cierta presión. VENTAJAS     

Rápido calentamiento y penetración. Destrucción de bacterias y esporas en corto tiempo. No dejan residuos tóxicos. Hay un bajo deterioro de material expuesto. Económico.

DESVENTAJAS  

No permite esterilizar soluciones que formen emulsiones con el agua. Es corrosivo sobre ciertos instrumentos metálicos

SIN ENVASAR.-

DIRECTO El vapor entra en o directo con el alimento. El vapor es llamado culinario ya que esta libre de sales de hierro, magnesio, calcio, etc. El calentamiento será prácticamente instantáneo muy similar al producido al calentar la leche en las cafeteras de los bares. Se introduce cierta cantidad de vapor que condensa por lo que se introduce un desgasificador que elimina aproximadamente el 10% del agua de la leche que es mas o menos la cantidad de calor que condensa. INYECCION (uperizacion) Es la abreviatura de ultra pasteurización. En este se eliminan totalmente las bacterias vegetativas y esporuladas no cambiando de composición las moléculas responsables de las propiedades nutritivas y organolépticas. Su proceso letal tiene lugar durante 1,5-2 segundos. INDIRECTO Exige de unas bombas que impulsen el liquido a lo largo de las tuberías en régimen turbulento para que esto se caliente de forma uniforme por lo que hay que emplearse a altas presiones. Se trabaja a temperaturas superiores a 132° C. PLACAS Los intercambiadores de calor de placas son planchas instaladas en posición vertical de forma paralela unas con otras y con un espacio muy pequeño entre ellas. Por el interior de ellas circula el alimento a tratar y el liquido calefactor que intercambian calor para que el alimento se caliente hasta la temperatura requerida. VENTAJAS    

Económicos costes de instalación y mantenimiento. Limpieza en las placas desmontables. Alto rendimiento de la recuperación del calor. Se consigue velocidades de 1.5 a 2 metros por segundo.

DESVENTAJAS   

Gastos energéticos bastantes bajos. Solo aguanta presiones de unos 700 kpa. Los intercambiadores de calor de placas tienen un uso limitado a productos de baja viscosidad.

3. BIBLIOGRAFÍA 

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