Layout En Almacen 276446

LAYOUT ¿QUÉ ES EL DISEÑO DE LAYOUT? Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como diseño de masterplan. Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están construidos los s al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.

¿QUÉ SE RECOMIENDA ANTES DE INICIAR? Lo mejor es reflexionar y encontrar un método que simplifique y sustente la solución final, así como recortar el árbol de alternativas posibles de un modo lógico y estructurado. Para ello se debe reunir la mayor información posible. Tómese un tiempo antes de empezar con cálculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qué pasos realizará para su diseño de layout.

¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES ÁREAS A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE LAYOUT? Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking), control e inspección de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo, área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control, istrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.

¿QUÉ SE NECESITA PARA EMPEZAR UN DISEÑO DE ESTE TIPO? El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas (cuánta superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino además el equipamiento que se requerirá en cada caso: 1) Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etcétera); 2) tipo de estantería y modulación (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back); 3) tipo de vehículos (transpaletas, montacargas, reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones ambientales; 6) nivel de iluminación; 7) servicios y suministros; 8) elementos de seguridad, y 9) otros, según el destino. Entre el conjunto de las instalaciones necesarias para llevar a cabo cualquier proyecto logístico, el almacén ocupa un lugar central. Y si atendemos los procesos y las actividades relacionadas con este espacio fundamental, las tareas de istración y gestión de almacén cobran una importancia más que relevante: vital. No es, por tanto, de ningún modo menor la consideración del espacio en el que se debe ubicar un almacén, como tampoco lo son la distribución del mismo, los sistemas de gestión (registros de entrada y salida, rotaciones…) que se adopten y las medidas que se tomen para facilitar la preparación y la expedición de pedidos, la recepción de mercancías, y la carga y descarga de vehículos de transporte, entre otros detalles clave. Por todo ello, el diseño o layout de un almacén es una tarea que debe realizarse prestando suma atención a los procesos que se lleven a cabo en este espacio, al equipo humano y técnico que realice su labor en él y al resto de consideraciones que se deban tener en cuenta para optimizar las actividades que se desempeñen en el mismo.

¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO? Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacén,

se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos: 

Aprovechar eficientemente el espacio disponible



Reducir al mínimo la manipulación de materiales.



Facilitar el a la unidad logística almacenada.



Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.



Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.



Facilitar el control de las cantidades almacenadas.



Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales: Principio

Descripción

Unidad Máxima

Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.

Recorrido Mínimo

Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor será la inversión a realizar.

Espacio Mínimo

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán los recorridos.

Tiempo Mínimo

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.

Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el mínimo de Mínimo número de coste. Se deben de eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no manipulaciones añadan valor al producto.

Agrupación

Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida.

Balance de líneas

Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

Basado en recomendaciones de MECALUX El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas zonas del almacén con las puertas de , los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que: "Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario". Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades: 

Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.



Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.



Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.



Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.

Distribución Interna del Almacén

Zona de recepción

Zona de almacenamiento

Zona de preparación de pedidos

Zona de expedición o despacho

Zonas auxiliares



Área de control de calidad



Área de clasificación



Área de adaptación



Zona de baja rotación



Zona de alta rotación



Zona de productos especiales



Zona de selección y recogida de mercancías



Zona de reposición de existencias



Zonas integradas: Picking en estanterías



Zonas de separación: Picking manual



Área de consolidación



Área de embalajes



Área de control de salidas



Área de devoluciones



Área de envases o embalajes



Área de materiales obsoletos



Área de oficinas o istración



Área de servicios

TIPOS DE LAYOUT



Los tipos de Layout están íntimamente ligados a los tipos de procesos productivos.



En la producción contínua se utiliza el denominado Layout por linea o por producto.



En la producción intermitente es característico el layout funcional o por procesos



En la producción por montaje es muy utilizado el layout en celulas o en U.



En la producción por proyectos se aplica el layout de posición fija.

Cada tipología de layout plantea ventajas asociadas a su utilización de acuerdo a la estrategia de flujo, definida como parte del diseño de un Proceso productivo.  LAYOUT EN LINEA o POR PRODUCTO Consiste en ordenar secuencialmente en una línea de producción todo el equipo necesario y los recursos intervinientes para fabricar una pieza o un producto. Ventajas: - Minimiza el costo de manejo de materiales - Coordinación del proceso productivo. - Tiempo de ciclo total de la producción reducido sin demoras y determinado en gran medida por maquinarias o equipamiento. - Menores inventarios de productos en proceso. - Simplificación de las actividades de planeamiento, programación, seguimiento y control de la producción. Requisitos: - Productos estandarizados. - Volumen de producción suficientemente grande, que lo justifique económicamente. - Adecuado balanceo del sistema. - Continuidad del Sistema de producción. Demanda previsiblemente sostenida. - Equipamiento con propósitos específicos.  LAYOUT FUNCIONAL O POR PROCESOS Implica reunir en un mismo departamento o sector toda la maquinaria afín, o aquella que realiza un determinado proceso o actividad. El producto pasará de un lugar a otro, según las operaciones a las que tenga que ser sometido. Ventajas: - Menores inversiones. - Mayor Flexibilidad. - Fallas de equipo no detienen toda la producción. - Adaptabilidad de la estructura productiva a las fluctuaciones en el mercado. Requisitos: - Gran variedad de productos definidos por los clientes en función de sus requisitos.(que impidan económicamente su estandarización). - Reducido volumen de producción. - Mínima estandarización de los materiales o entradas al SP. - Equipamientos de propósitos generales.  LAYOUT CELULAR Se aplica para la elaboración de familias de productos o piezas, pero definidas estas familias en términos de producción y no de mercado. Desarrollado por los europeos y muy utilizado en las terminales automotrices, configura el desarollo de células donde intervienen diversos recursos y todo se halle al "alcance de la mano del operario"

Es utilizado en lugar del Funcional,y predomina el criterio de similitud de producto antes que el de identidad de procesos. Asi, al estar asociado al producto, se facilita la vinculación con la actividad programada (en cantidades de cada producto) para la cadena de montaje subsiguiente al mecanizado, por lo que se reducen o eliminan las colas típicas de la producción intermitente y el layout funcional. Permite entonces una disminución del tiempo de ciclo.  LAYOUT DE POSICIÓN FIJA Implica una distribución de las instalaciones tal que los recursos necesarios para la producción (mano de obra, materiales, equipos, herramientas,etc) converjan hacia el bien producido o el servicio prestado. se configura generalmente en círculos concéntricos alrededor del producto o de la obra. Requisitos: - Bien único o proyecto. - Obras de magnitud o importancia. - Los recurso intervienen en el momento que se los necesita en el proceso. - Equipamiento de propósitos generales.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.

DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN "U"

Entre sus principales ventajas podemos destacar: 

La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.



Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin corrientes de aire.



Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN LÍNEA RECTA

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.

DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN FORMA DE "T"

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.