Corrosión En Ambientes Salinos Tropicales 6p2h5s

CORROSIÓN EN AMBIENTES SALINOS TROPICALES

La sal aumenta la capacidad de las aguas para llevar a los electrones. Estos electrones participan en la corrosión cuando se produce la oxidación y reducción. La oxidación es cuando una sustancia libera electrones. La reducción es cuando una sustancia gana los electrones que se liberan en el proceso de oxidación. Dado que estos dos procesos tienen que ocurren juntos, se llaman reacciones redox. La sal es higroscópica. Esto significa que la sal atrae el agua. Dado que el agua es necesaria para la corrosión (junto con el oxígeno), la sal ayuda a recoger el agua. La sal aumenta la capacidad del agua para llevar los electrones. Electrones son transferidos de una sustancia a otra en las reacciones redox de oxidación y reducción. Esto es cuando una sustancia pierde o gana electrones, respectivamente. La sal es higroscópica. Esto significa que la sal atrae el agua. El agua es necesaria para la corrosión, junto con el oxígeno. Sales
 Según el tipo de sal reaccionarán de una u otra forma con los metales. Se clasifican, dependiendo de su 
 reacción al disolverse con agua en: ●

Neutras

●

Neutras de oxidación

●

Ácidas

●

Ácidas de oxidación

●

Básicas

● Básicas de oxidación 
 La corrosividad de las soluciones acuosas de las sales depende de la concentración de la sal, la presencia de agentes oxidantes, de la solubilidad de productos de corrosión y la temperatura. 
 Las más corrosivas son las sales ácidas, ácidas de oxidación y básicas.

Para prevenir la corrosión es importante la homogeneidad del material Hay cuatro métodos para evitar la oxidación del hierro : 1) mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la corrosión, es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente. 2) amalgamándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas. Es igualmente satisfactorio pero también costoso. El ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc. 3) recubriéndolo electrolíticamente con una capa impermeable que impida el o con el aire y el agua, es el más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que protege la capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro. 4) pinturas, los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las pinturas de minio de plomo.

4.6.1. Aceros inoxidables. Con el nombre genérico de aceros inoxidables se conoce una serie de aceros resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis y también a la oxidación a temperaturas no muy elevadas. La inoxidabilidad de los aceros inoxidables es relativa. Aumenta la resistencia a ciertos tipos de corrosión, manteniendo la superficie lisa, limpia y brillante. Sometidos a otros ambientes corrosivos se comportan peor que algunos tipos de aceros ordinarios La solución para proteger de la oxidación y corrosión a los aceros consiste generalmente en incorporar a su composición cromo en la proporción suficiente, entre un 15-30 por ciento, para que forme en la superficie de la pieza una capa de oxido lo suficientemente compacta e impermeable que proteja el resto del metal de la oxidación y corrosión. A continuación se trata la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables: Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de oxido que parece ser la causa de la inoxidabilidad de estos aceros. Con un 11,5 por 100 de cromo, que es la mínima proporción contendida en estos aceros, la atmósfera normal es capaz de formar la película protectora. Aun cuando los aceros con 12 por 100 de cromo resisten el poder oxidante atmosférico con el tiempo acaban corroiendose si prestan servicio a la intemperie. A medida que aumenta el riesgo de corrosión por las condiciones en que deba trabajar el acero, es preciso aumentar la proporción de cromo para favorecer así la formación de películas protectoras; sin embargo, la resistencia al ataque corrosivo no aumenta proporcionalmente al aumento de cromo. No obstante, a partir de cierto AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 48 D.N.I.: 30.819.442-V

ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

porcentaje podemos garantizar la formación de una película protectora que, en líneas generales, será suficiente. La adición del 6 al 7 por ciento de níquel aumenta la resistencia a la corrosión. Un contenido en cromo de 18 por 100 es suficiente para preservar de la oxidación en las más rigurosas condiciones atmosféricas. El acero normal 18-8 permite asegurar una duración de doce años.

Los aceros inoxidables no son atacados por el ácido nítrico y otros ácidos oxidantes. Estos mismos aceros resisten mal la acción de otros ácidos, tales como el clorhídrico o fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros, bromuros y ioduros). En la industria se usan frecuentemente sustancias limpiadoras a base de cloruros, para mejorar el aspecto de los aceros inoxidables. Debe tomarse todo tipo de precauciones, porque 40 minutos es el tiempo límite de ataque. El ácido sulfúrico marca la frontera entre unos y otros, ya que en algunas circunstancias es inofensivo y en otras ataca fuertemente. Tanto el efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de servicio y con la concentración del agente corrosivo, y por otra parte, depende del tipo de acero de que se trate. Para obtener la máxima resistencia a la corrosión en estos aceros, es recomendable mantenerlos limpios y pulidos, para preservar la superficie de sustancias extrañas que pueden albergarse en los pequeños poros superficiales. En el caso de aceros inoxidables templables, se logra la máxima resistencia a la corrosión una vez que hayan sido sometidos a tratamiento térmico. Todos estos aceros deben pasivarse.