Análisis Del Caso Fabricación De Pelonetes En Hershey’s 606u15

Módulo 1:

Actividad:

Tema 7 istración de

Tarea : Análisis del caso “Fabricación

manufactura

de Pelonetes en Hershey’s”

Bibliografía: Schroeder, R., Meyer, S. Y Rungtusanatham, M. (2010). istración de Operaciones. Conceptos y casos contemporáneos (5a ed.). México: McGraw-Hill. Gray, C. F., & Larson, E. W. (2013). istración de proyectos (4a. ed.). México:McGraw-HillInteramericana.Retrievedfromhttp://0www.ebrary.com.millenium.itesm.mx KRAJEWSKI, LARRY P. RITZMAN, MANOJ K. MALHOTRA (2010), istración de operaciones Procesos y cadenas de valor Octava edición, Instituto Tecnológico Autónomo de México Chase, R., y Jacobs, R. (2014). istración de operaciones. Producción y cadena de suministro (13ª ed.). México: McGraw-Hill. Greasley,

A.

(2008).

Operations

management.

Disponible

en

http://0ds.b.ebscohost.com.millenium.itesm.mx Wild, R. (2003). Operations management. Londres: Thomson Learning Carlos Castellanos. (2014). Planificación de la producción. 2016, de Grandes Pymes Sitio web: http://www.grandespymes.com.ar/2011/01/21/que-esla-planificacion-de-la-produccion/ Introducción

Con la finalidad de tomar la mejor decisión posible en el proceso de desarrollo, manufactura y distribución de un producto es importante tomar en cuenta la planificación, organización, dirección, control y mejora de los sistemas que producen bienes y servicios Schroeder (2011), para lo cual la istración de operaciones nos brinda las herramientas necesarias. En este trabajo se analizara la situación en que se encontraba en noviembre del 2007 el departamento de producción de la empresa Hershey’s Mexico S.A. de C.V. el cual está a cargo del gerente de producción Ing. José Inés Aguilar. De acuerdo con el caso en noviembre de 2007 la empresa

Hershey’s

Mexico, basados en un pronóstico de ventas del 2008, se encuentra en la problemática para decidir qué acciones tomar para satisfacer la futura demanda. Basados en la información proporcionada por el caso en este trabajo se propondrá cual es la solución que mejor cumpliría con las necesidades de Heshey´s Mexico, mediante un plan e proyecto, según Gray (2013) una red de proyecto es la herramienta base para planear, programar, supervisar el avance de este. Desarrollo La empresa Hershey’s es líder en producción de chocolate, sin embargo en el año 2004 realizó la compra del Grupo Lorena, con lo cual logró la incorporación a sus productos la línea Spicy, en los que se incluye su principal producto “Pelonete”. Por varios años “el Pelonete” fue el principal producto, (producto estrella), al que los consumidores compraban, debido a su contenido de ingredientes picantes, generando el 37% de ventas totales de la empresa. A principios del año 2007 el Ing. José Inés Aguilar, como anteriormente lo mencionamos recibió el pronóstico de ventas correspondiente al año siguiente

(2008), todo esto en base a un número histórico de ventas del año 2006, lo cual se le solicitó dar a conocer si su situación actual de producción, tenía la capacidad de poder satisfacer la demanda del año programado, pero ajustándose a la política de la empresa de cerrar el año 2014 con un inventario de 0, y el costo que esto incurriría así como el costo de no entregar el producto al cliente. A principios de noviembre de 2007 la empresa Hershey`s se encontró con la problemática que el ing. José Inés Aguilar, gerente de producción del área de Spicy de Hershey`s México S.A. de C.V, recibió el pronóstico de ventas del siguiente año para el producto “Pelonete” mismo que representaba el 54% de las ventas totales de dicha área. El departamento de planeación de demanda en la empresa y junto con un análisis de dicho pronóstico presentado, se encontró con la disyuntiva de decidir cómo ampliar su capacidad de producción. Los protagonistas en este caso son: 

Ing. José Inés Aguilar: Gerente de Producción del área SPICY de Hershey`s Mexico, S.A de C.V.



El personal de Producción: El personal trabajaba turnos de 500 minutos.



Departamento de Planeación de la Demanda: Responsable de hacer los pronósticos de la demanda del año 2008



Grupo Lorena: Propietario fundador de la línea de productos Spicy



El cliente: Para quien se elabora el producto, establece la demanda



Departamento de Costos: Responsable de determinar los costos de almacenaje y penalización

La problemática del caso consiste en decidir si la producción y situación actual de la línea de “Pelonetes” será suficiente para satisfacer la demanda pronosticada para el año 2008, cumpliendo con las políticas de la empresa y

evitar los costos de incumplimiento por la falta en el contrato correspondiente al de la entrega al cliente. Como se menciona en el caso, en el mes de noviembre de 2007, el gerente de producción del área SPICY recibe el pronóstico de ventas del año 2008 del PELONETE el cual representa el 54% de las ventas total en su área; y debe determinar si se amplía o no su capacidad de producción a través de las siguientes opciones: 

Adquirir otra línea de producción similar a la actual



Modificar operaciones



Solicitar más personal para la línea



Contratar otro turno de trabajo

En la siguiente tabla podemos observar la capacidad estándar, la producción real de un año de producción y la producción pronosticada para 2008.

En el caso se explica que en el área de producción se cuenta con un total de 20 operadores, los cuales trabajan turnos de: 500 minutos entre los cuales tienen 30 minutos para el tiempo de comida, 10 minutos para el aseo de su área al terminar sus horas de empleo (8.33 horas efectivas laboradas). Días de asueto otorgados por la empresa son en total 7 (1 de enero, 20 y 21 de marzo, 5 de mayo, 20 de noviembre, 12 y 25 de diciembre).

Como ya se mencionó, los PELONETES se producen mediante un sistema de fabricación Lineal, el cual se encuentra basado en un “layout por producto”, con esto definimos que hay que organizar los elementos (equipo y personal) en una línea que tenga razón con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto en concreto en excelente estado (Krajewski, 2010). Propuesta de solución Basados en los datos del caso y en la fórmula de eficiencia

llegamos a la

siguiente tabla: Producción

Capacidad

2006

Estándar

(cajas)

(cajas)

Enero

17033

Febrero

Pronostico

Eficiencia

Eficiencia

2008 (cajas)

2006

2008

17496

13646

97.35%

77.99%

13947

17496

15180

79.72%

86.76%

Marzo

16397

17496

14172

93.72%

81.00%

Abril

17168

17496

14918

98.13%

85.27%

Mayo

15721

17496

12705

89.85%

72.62%

Junio

14082

17496

14299

80.49%

81.73%

Julio

16204

17496

12408

92.62%

70.92%

Agosto

16537

17496

15281

94.52%

87.34%

16909

17496

14676

96.64%

83.88%

Octubre

15239

17496

15051

87.10%

86.03%

Noviembre

15370

17496

13147

87.85%

75.14%

Diciembre

17372

17496

15974

99.29%

91.30%

191979

209952

171457

91.44%

81.66%

Mes

Septiembr e

Total

Con esta información determinamos que en el 2008 la línea va a ser utilizada en un menor porcentaje debido a que no existe un incremento en la

demanda,

por lo que el adquirir una nueva línea de producción no sería

necesario, debido a los problemas de cuello de botella se recomienda el balanceo de la línea de tal manera que cada estación pueda cumplir con un determinado tiempo ciclo el cual estará definido por: Tiempo de Ciclo =

460 min x 60 seg 119498

= 0.23 seg/pieza

Por lo que es recomendable que el Ing. José Inés Aguilar realice una planeación de la capacidad de producción del tipo fuerza de trabajo estable, horas de trabajo variables, es decir; variar la producción ajustando el número de horas trabajadas por medio de horarios de trabajo flexibles u horas extra. Al variar el número de horas, es posible igualar las cantidades de la producción con los pedidos. Esta estrategia ofrece continuidad a la fuerza de trabajo y evita muchos de los costos emocionales y tangibles de la contratación y los despidos relacionados con la estrategia de ajuste. Chase (2009) Estrategias de mejora Es necesario hacer una planeación cuidadosa sobre la cantidad a producir en la planta de “Pelonetes”, teniendo en cuenta la demanda proyectada para de esta manera contar con el inventario suficiente para satisfacer las necesidades del mercado. La planificación puede considerarse así un intento de reducir la incertidumbre a través de una programación de las propias actividades, tomando en cuenta los más probables escenarios donde éstas se desarrollarán. Un diagnóstico adecuado del entorno y de la situación propia es, por lo tanto, indispensable para planificar con un cierto éxito (Castellanos, 2014). Es importante tomar en cuenta

la istración de inventarios,

esta depende de las decisiones sobre la capacidad y son influidos por la estrategia de la empresa (Wild, 2003). Los inventarios aseguran que el producto

siempre esté disponible para el cliente o para evitar disrupciones provocadas por cambios en los niveles de producción, y pueden minimizarse al mejorar los pronósticos de la demanda o al manejar las fluctuaciones en la demanda generadas por factores como metas de ventas a final de año (Greasly, 2008). En el caso de Hershey´s es mantener inventario cero al final de año. Re-balancear la línea para evitar los cuellos de botella, estos, efectivamente representan una restricción a la istración de la capacidad en el corto plazo, ya que representan una limitante que se relaciona con la disminución de capacidad del proceso que lo limita para cumplir con volúmenes, mezcla de producto, o requerimientos de la demanda del mercado (Krajewski y Ritzman, 2013). Todos los procesos tienen al menos un cuello de botella, que en este caso sería la dosificación del caramelo, y de acuerdo a la Teoría de Restricciones, se debe primero istrar los tiempos de las demás partes del proceso para minimizar el impacto del cuello de botella (Krajewski, Ritzman y Malhotra, 2013).

Reflexión de Aprendizaje Con el análisis de este caso nos podemos dar cuenta la importancia que tiene la planeación de la producción para poder cumplir con los requerimientos del cliente. Si no se tiene una buena planeación vamos a recaer en costos adicionales lo cual va a afectar la productividad y rentabilidad de la organización. Cada empresa es muy distinta y tiene diferentes necesidades, por lo que el analizar la capacidad de producción de una empresa puede variar entre una y otra, por lo cual existen diferentes métodos para conocer la capacidad que se tiene para satisfacer la demanda del cliente y en base a ello realizar la toma de decisiones, además se deben en tomar en cuenta las condiciones particulares

que cada una tiene como lo es el equipo, espacio, localización, cadena de suministro, etc.