Herramientas De Corte 4t2u2a

HERRAMIENTAS DE CORTE Se conoce como herramientas de corte a todas aquellas herramientas que funcionan a través de arranque de viruta, esto quiere decir que las herramientas de corte son todas aquellas herramientas que permitan arrancar, cortar o dividir algo a través de una navaja filosa. Estas herramientas de corte son de mucha utilidad, sobre todo en la industria,como lo son la maderera, la textil, en la construcción, etc. Este tipo de herramientas debe contar con ciertas características para poder ser utilizables y realmente eficaces en su desempeño. Las herramientas de corte deben ser altamente resistentes a desgastarse. Las herramientas de corte deben conservar su filo aun en temperaturas muyelevadas. Deben tener buenas propiedades de tenacidad. Deben tener un bajo coeficiente de fricción. Debe ser una herramienta que no necesite volverse a afilar constantemente. Alta resistencia a los choques térmicos. Ángulos típicos de herramientas de corte Los ángulos característicos determinan la forma geométrica de la herramienta, y el valor de estos ángulos tiene la máxima importancia para la correcta y económica ejecución del mecanizado. Tales ángulos son: · Ángulo de incidencia ó libre (α) · Ángulo de filo ó talla (β) · Ángulo de ataque, desprendimiento o salida de viruta (γ) · Ángulo de corte (α + β)

Clases de herramientas de corte 1.- Herramientas de corte por generación de sección de viruta 2.- Herramientas de corte por generación de partículas (ruedas abrasivas – amolado, rectificado y afilado) Dentro del primer grupo, y de acuerdo a los diferentes tipos de máquinas herramientas, se clasifican del siguiente modo: a.- Herramientas de filo único (torneado, limado, cepillado, mortajado, alesado) b.- Herramientas de filos múltiples (fresado, agujereado, roscado, brochado, escariado, aserrado, tallado de engranajes). Herramientas de corte de filo único

Herramientas de corte de filos multiples

Nomenclatura de herramientas de corte · La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento). · El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia). · El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante. · La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal y secundario.

Como se selecciona la herramienta · Material de la pieza (propiedades y maquinabilidad). Calidad de la herramienta. Geometría de la herramienta. Condiciones de mecanizado. ·Perfil de la pieza Forma del porta plaquitas. Sistema de sujeción de la plaquita.

·Tipo de operación (desbaste exterior o interior, ranurado, acabado, etc.) Forma del porta plaquitas. Sistema de sujeción de la plaquita. Condiciones de mecanizado.

BROCAS CONVENCIONALES 1.- Brocas para metales Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación.

Existen principalmente las siguientes calidades: - HSS laminada. es la más económica de las brocas de metal. es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. no es de gran duración. - HSS rectificada. es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. tiene gran duración. - HSS titanio rectificada. están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. - HSS cobalto rectificada. son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.

2.-Brocas estándar para paredes Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

Existen principalmente las siguientes calidades: - laminada con plaquita de carburo de tungsteno (widia). el cuerpo es laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza. - fresada con plaquita de carburo de alto rendimiento. el cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior. 3.- Brocas largas para paredes Son como las anteriores, pero mucho más largas. se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado. 4.- Brocas multiuso o universales Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes. 5.- Brocas de tres puntas para madera Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando el material dejando un orificio

perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc. 6.- Brocas planas o de pala para madera Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el porta brocas del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.

7.- Brocas largas para madera Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.

8.- Brocas extensibles para madera Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.

9.- Brocas fresa para ensambles en madera Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie.

10.- Brocas de avellanar Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.

11.- Brocas fresa para bisagras de cazoleta Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.

12.- Brocas para cristal Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.

13.- Coronas o brocas de campana Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

BROCA DE CENTROS Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

ESCARIADORES Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de un escariador son: Mango:Es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas. Cuerpo:Es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales. Punta:Es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; el filo de los dientes de la

punta son los que cortan la mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la medida precisa. Ahora bien, los escariadores se pueden clasificar en: - Sólidos: entre los que encontramos los de mango cilíndrico, empleados para calibrar, y los de mango cónico, empleados en el mecanizado de agujeros. - Huecos: los que se montan en un portaherramientas. - De expansión: llevan varias ranuras longitudinales que por medio de un tornillo permiten el desplazamiento, y con ello el aumento o la disminución del diámetro.

BURILES Se denomina a una herramienta manual de corte o marcado formada por una barra de acero templado terminada en una punta con un mango en forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o desbastar material en frio mediante el golpe de un martillo adecuado, o mediante presión con la palma de la mano. También se utilizó en las primeras formas de escritura. Clases de buril El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo. En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son: Buriles de corte derecho e izquierdo Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo Buriles redondeados Buriles para roscar y el buril de corte interior. El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza del trabajo. Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar. Solamente necesitan ser afilados a la forma deseada e insertados en un mango porta herramientas apropiado para ser utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son: ¼´(0.6 cm), 5/16´(0.8 cm) y 3/8´(0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores para trabajos más pesados. El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el porta herramientas. El buril se adapta al mango porta herramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°,aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.

INSERTOS En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en desuso y son reemplazadas por los insertos y porta insertos. • Insertos Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo, de niobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel.

La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la pieza y el tipo de mecanizado que se va a realizar. Los mismos, cuentan en su cara superior con surcos llamados rompe virutas, con la finalidad de evitar la formación de virutas largas. • Porta insertos. Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta objetos en la máquina, ya que determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado. El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento. También es importante el tamaño del porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones.

SIERRAS CINTA La herramienta completa recibe el nombre de sierra y consta de: hoja de sierra (que es el elemento activo cortante) y armadura o arco (que sirve para sujetar y permitir el manejo de la hoja de sierra). La hoja es una cinta o lámina flexible de acero provista de unos dientes tallados que actúan como herramientas cortantes.

Partes - terminología de la hoja de sierra: A - agujeros para fijar la hoja al arco. C - canto no tallado. D - dientes. h - anchura de la hoja. L - longitud comercial. e - espesor de la hoja.

Características de una hoja de sierra. Las características principales de una hoja sierra son: tamaño, disposición del dentado, grado de corte y material. Tamaño: Es la distancia que hay entre los ejes de simetría de los agujeros de la hoja de sierra. Los tamaños en milímetros (también se designan en pulgadas) más usuales son: 250, 275, 300 y 350. Pero la más corriente en el taller es de 300 mm (12). El espesor e suele ser de 0,7 a 0,8 mm.

La anchura h oscila entre 13 y 15 mm, cuando sólo cortan por un canto, y de 25 mm, cuando cortan por los dos cantos. Disposición de los dientes (triscado). Los dientes de la hoja de sierra van tallados con un ángulo de incidencia de unos 45º y un ángulo de desprendimiento prácticamente nulo. Se hacen por estampación o en talladoras especiales. A los dientes se les dispone bien de forma ondulada o bien en forma alternada, para evitar el rozamiento de la pieza con la hoja de sierra en las paredes laterales de la ranura de corte producida. Dentado ondulado: Se consigue ondulando convenientemente el canto dentado de la hoja de sierra.

Dentado alternado: Se logra doblando lateralmente los dientes y de modo alternado. La figura representa tres tipos diferentes de dentado triscado.

Grado de corte: Se denomina así el número de dientes que tiene la hoja de sierra por centímetro de longitud o dientes por pulgada. Para el aserrado a mano se aconsejan los grados de corte indicados en el cuadro adjunto, aunque las más normales son hojas de sierra es 18 y 24 dientes por pulgada (18T o 24T) para hojas de sierra de serrar a mano y de 6 dientes por pulgada parar hojas de sierra de sierra mecánica alternativa (longitud de 18).

Material:

Se emplea acero al carbono para herramientas F - 5170 y también diferentes aceros aleados tales como el F - 5320(acero al wolframio) y el F - 5330 (acero al cromo). Las hojas de sierra pueden estar templadas totalmente con sus extremos recocidos o solamente tener templada la zona dentada.

DISCOS DE CORTE Son herramientas abrasivas utilizadas para el corte de diversos tipos de materiales, metálicos y no metálicos, como acero, hierro fundido, bronce, latón, titanio, tungsteno, cerámica y vidrio; en forma de barras, tubos, placas, chapas y perfiles, además de ser usadas para abertura de canales. Comparados con las sierras de acero, el corte con discos abrasivos es más ventajoso cuando se trata de materiales duros y tenaces, pueden ser utilizados en máquinas portátiles o estacionarias y son fabricados con telas de refuerzo en fibra de vidrio. Proporcionan rapidez en la operación y deben siempre ser utilizados en ángulo de 90° con relación a la pieza de trabajo. Tipo del material a cortar o desbastar: Si son materiales de alta resistencia a la tracción –aceros y sus ligas– el disco a usar debe ser de óxido de aluminio marrón, en caso contrario si se trata de materiales de baja resistencia a la tracción –hierro fundido gris y materiales no ferrosos y no metálicos, por ejemplo mármol– se debe usar un disco en carburo de silicio.

Para optimizar el proceso y mejorar la eficiencia, es recomendable utilizar discos que soporten grandes esfuerzos mecánicos, es decir, que sus propiedades físicas y químicas resistan altas velocidades.

Composición de los discos: Para elegir la herramienta apropiada es sumamente importante conocer las propiedades de los componentes que se utilizaron en su fabricación: el grano abrasivo, la liga y la malla. Los discos de corte están hechos sobre un soporte rígido o flexible cubiertos con partículas muy duras de grano abrasivo, unidas por una liga o resina y una malla de fibra de vidrio, el conjunto de estos tres elementos le proporcionan características especiales a cada herramienta.

SEGMENTOS ABRASIVOS Son usados en el desbaste y rectificado de superficies planas, normalmente metálicas. Su forma y dimensiones dependen del tipo de máquina. Normalmente se usan granos gruesos (24-30-36) pudiendo ser en óxido de aluminio o en carburo de silicio.

RUEDAS ABRASIVAS Están compuestas por granos abrasivos aglomera-dos en dispersión en un cemento que define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos fi-los que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de ma-terial. Este modo de trabajar indica también los re-quisitos que deben poseer los abrasivos: dureza, re-sistencia al desgaste y resistencia a la rotura. Los abrasivos utilizados actualmente son artificiales. El Alundum (hasta 99 % de Ah03 cristalizado) co-nocido en el comercio también con los nombres de Corundum, Coralund, Aloxite y Alucoromax, se utiliza generalmente para trabajar aceros. El carburo de silicio (SiC) conocido como Carborundo. Crystolon y Carborite, más duro, pero menos resistentes a la ro-tura, se utiliza para materiales durísimos que son poco tenaces (fundiciones y carburos metálicos) o materiales blandos (aluminio, latón y bronce). El Borolón es el abrasivo artificial más duro y resistente que se conoce. La dimensión de los granos está vinculada a la utilización de la muela: para muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado se pasa de los granos medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido. El número índice del

grosor de los granos expresa el número de hilos por pulgada contenido en el último cedazo separador atravesado (los granos más finos llegan hasta 240 hi-los). Los aglomerantes de las muelas pueden ser cerá-micos, de silicato sódico y arcilla, o elásticos. Los aglomerantes cerámicos, constituidos por arcillas, cuarzo y feldespato, que reducidos a polvo se empastan con el abrasivo y se conforman con moldes apropiados, después de un periodo de desecación lenta se vitrifican en hornos de túnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 días). Son de uso corriente y poseen óptimas cualidades, pero presentan poca elasticidad. Los aglomerantes de silicato sódico y arcilla requieren una cocción a 200-300 0C; con esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con acción abrasiva reducida; son más económicas, pero de menor duración. Los aglomerantes elásticos, adoptados para la construcción de muelas delgadas para corte o capaces de un elevado grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras resinas sin-téticas, o goma laca. Los datos característicos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulación (gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, me-diana, dura o muy dura), su estructura (cerrada,, me-diana o abierta) y el tipo de cemento aglomerante. Tamaño del grano Para obtener una acción uniforme de corte, los granos abrasivos están graduados en varios tamaños, indicados por los números de 4 al 600. El número indica la canti-dad de aberturas por pulgadas lineales en una criba es-tándar, a través de la que pasaría la mayor parte de ¡as partículas de un tamaño específico. Los granos cuyos tamaños van del 4 al 24 se llaman “gruesos”; los de 30 a 60 se denominan “medianos”, y los que van del 70 al 600 se conocen como “finos”. Los granos finos producen superficies más lisas que los gruesos, pero no pueden eliminar tanto metal como éstos.

Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efec-tos en el proceso esmerilado: 1. Determinan la resistencia y la velocidad máximas de la muela. 2. Determinan si la rueda debe ser rígida o flexible. Establecen la fuerza disponible para retener las partículas. Si para desprender los granos se requiere sólo una pequeña fuerza, se dice que la muela es suave. Para los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros, muelas suaves. Los materiales aglome-rantes que se utilizan son los de vitrificado, si-licato, caucho o hule, resinoides, lacas y de oxi-cloruro. Estructura o esparcimiento de los granos La estructura se relaciona con el espaciamiento de los granos abrasivos. Los materiales dúctiles y suaves requie-ren un mayor espaciamiento para acomodar las virutas relativamente grandes. Un acabado fino requiere una muela con poco espaciamiento intergranular.

Movimientos de las muelas Movimiento de corte (Mc) : Lo hace independientemente del Mr´ y es del orden de los 2000 a los 2500 mts/min.

Movimiento de rotacion de la muela de arrastre (Mr´) : A su vez da el movimento de avance a la pieza a rectificar. Es lento y comprendido entre 10 y 50 mts/min. Angulo ": Es la inclinación que se le puede dar opcionalmente al rodillo de arrastre, y que origina el desplazamiento axial de la pieza (cuanto mayor sea este ángulo, mayor será la velocidad del desplazamiento de la pieza a rectificar). Esta inclinación será aproximada de 1 a 5 grados.

BROCHAS PLANAS Las brochas grandes son más adecuadas cuando se trata de cubrir grandes superficies, mientras que las más pequeñas lo son para superficies pequeñas, remates o bordes. Por su parte, las brochas planas son más adecuadas para superficies planas y las brochas redondas, Brochas planas se utilizan para pasar barniz, lacar o pintar tallados de calidad, las cuales vienen en diferentes tamaños, las brochas de menor tamaños son llamados paletinas y pinceles, las misma se pueden utilizar para la pintara en general. En lugares amplios lo más convenientes es utilizar brochas planas, anchas, y gruesas, ya que dejan el color de la parad más compacto.

FRESAS CON CUCHILLAS Estos tipos de fresas y cuchillas reversibles han sido diseñados para garantizar una fijación rápida y segura de las cuchillas. Se han usado para realizar acabados, fresados, cortes inclinados, ranuras y otras operaciones en tableros (laminados, DTD y MDF) y madera dura, estas fresas pueden instalarse en electro-fresadoras y máquinas con CNC. Las cuchillas pueden sustituirse e invertirse rápidamente para trabajar en diferentes materiales de madera y sus derivados en poco tiempo. Estas fresas representan una inversión excelente para los fabricantes de módulos que necesitan fresar con rapidez y con ahorro de tiempo y dinero.

Fresas de cuchillas reversibles de corte recto

Fresas de cuchillas reversibles de corte recto para laminados

Fresas de cuchillas reversibles de cortes rectos para laminados

Fresas de cuchillas reversibles para laminados

Fresas de cuchillas reversibles de corte recto para afilado

Fresas de cuchillas reversibles de corte recto

FRESAS CON INSERTOS El fresado de alto rendimiento utilizando cerámicas de corte brinda enormes potenciales de ahorros de costos. El fresado de piezas de fundición con insertos de cerámica es por lo general la alternativa más económica frente al uso de insertos convencionales de metal duro. Tanto los insertos como las fresas porta-insertos permiten alcanzar elevados rendimientos con máxima seguridad de proceso, generando múltiples potenciales de ahorros de costos.

Algunas de las ventajas que le ofrecen las fresas de alto rendimiento con insertos cerámicos: • Velocidades de corte vc > 1.200 m/min. • Velocidades de avance vf > 6.000 mm/min. • Ajuste fino en el orden de los μm (fresas MES). • Calidad superficial en mecanizado de terminación Ra < 0,8 μm. • Amplio programa de calidades disponibles: SL 500, SL 808, SL 854 C, SH 2, SC 7015. • Insertos con geometría positiva y negativa. La innovativa fresa de insertos intercambiables APX4000, logra tres objetivos importantes, necesarios para una herramienta exitosa de fresado: baja resistencia al corte, alta resistencia ante fracturas y mayor durabilidad. Para ampliar el rango de aplicaciones, han sido adicionados a la serie nuevos insertos de mayor radio de esquina con rompe virutas tipo H para esta fresa. CARACTERISTICAS DE LOS NUEVOS INSERTOS: 1. Insertos con 2 tipos de radio de esquina, R3.2mm y R6.35mm. 2. Puede mecanizar materiales de difícil corte gracias a su recubrimiento MIRACLE y su grado VP20RT. HERRAMIENTAS DE DIAMANTE El uso de herramientas potentes para tratar superficies y cortar materiales es un factor de rentabilidad importante en muchos procesos de trabajo y sectores. Gracias a la excelente vida útil y la gran durabilidad del perfil, las herramientas diamantadas con aglomerante galvánico se han impuesto en muchos sectores. La optimización duradera de gastos y de procesos se hace evidente, sobre todo, en los procesos de tratamiento de fundición gris y nodular. Diamante Se considera al diamante un abrasivo “superduro”, ya que, en cuanto a su dureza, supera a otros abrasivos convencionales como el corindón y el carburo de silicio.

Esta característica es fundamental para la prolongada vida útil de las herramientas de diamante. Diamante y CBN Cubic Boron Nitride (Nitruro de boro cúbico cristalizado) se denominan superduros porque, en lo que a la dureza se refiere, superan ampliamente a los agentes abrasivos convencionales, como corindón y carburo de silicio. El diamante se encuentra en la naturaleza, pero también se puede obtener por síntesis mediante un proceso similar al de la obtención del CBN. Con una gran presión y bajo el efecto de temperaturas elevadas, el carbono puro (C) se transforma en diamante y asimismo los elementos químicos boro (B) y nitrógeno (N) se unen en el proceso de síntesis. Para obtener el nitruro de boro cristalizado en el sistema cúbico.

Variando las condiciones del proceso de síntesis de estos productos, se puede dar a los materiales abrasivos diferentes características de corte. Por lo que a dureza se refiere, el CBN sólo está ligeramente por debajo del diamante.

Las herramientas de diamante son apropiadas para: • Duroplásticos • Ferrita • Materiales refractarios

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Cristal Materiales reforzados con fibra de vidrio y carbono Grafito y electrodos Metal duro (sinterizado), Cermets, Material cerámico de cortar Metal duro (verdoso) Cerámica de toda clase, incluso cerámica de alta calidad Piedras naturales y artificiales Aleaciones con base de níquel y titanio Porcelana Silicio Capas de protección de desgaste

¿En qué campos se utilizan las herramientas de diamante? • Industria eléctrica y electrónica / semiconductores. • Fabricación de moldes y herramientas • Fabricantes de metal duro • Fabricantes de herramientas de metal duro • Trabajo de madera y laminado • Cerámica industrial, cerámica de alta calidad y materiales especiales • Industria del automóvil y proveedores de piezas de automoción (por ej., vidrio de luna) • Industria aeronáutica y espacial • Construcción de máquinas y aparatos • Industria óptica y mecánica de precisión • Industria de forros de fricción, forros de frenos • Técnica de plásticos