El Proceso De Recubrimiento De Tabletas 35665v

El proceso de recubrimiento de tabletas Numerosos productos sólidos de dosificación farmacéutica se producen con recubrimientos, bien en la superficie externa de tabletas, bien en medicamentos envueltos en cápsulas de gelatina. El recubrimiento realiza una serie de funciones:

 

Protege la tableta (o los contenidos de la cápsula) de los ácidos gástricos. Protege el interior del estómago frente a los medicamentos agresivos, como la aspirina entérica.



Retarda la liberación del medicamento.



Ayuda a mantener la forma de la tableta.

Lo ideal es que la tableta libere el producto gradualmente y que el medicamento siga disponible para su digestión después de atravesar el estómago. Es posible formular el recubrimiento especialmente para regular la velocidad de disolución de la tableta y dónde se absorben en el cuerpo los principios activos después de su ingesta. Numerosos factores pueden afectar a las propiedades de uso final de las tabletas de fármacos:



Composición química



Proceso de recubrimiento



Tiempo de secado



Supervisión ambiental y de almacenamiento

Diseño y control del proceso de recubrimiento El recubrimiento de las tabletas se lleva a cabo en una atmósfera controlada en el interior de un tambor giratorio perforado. Los deflectores en ángulo del tambor y el flujo de aire dentro del mismo ofrecen un medio de mezclar la capa de tabletas. Así, las tabletas se levantan y vuelven desde los laterales hacia el centro del tambor, lo que expone cada superficie de la tableta a una cantidad uniforme de recubrimiento rociado o depositado. ANTECEDENTES

Desde 1838 se lleva a cabo el recubrimiento de tabletas. Inicialmente este proceso era muy artesanal y requería de mucha experiencia por parte del personal. El recubrimiento de tabletas se clasifica en dos categorías: recubrimiento por azúcar, y recubrimiento por película (entérica y no entérica).

Las Tabletas recubiertas son comprimidos (núcleos) recubiertos, que contiene el o los principios activos y aditivos, generalmente de superficie convexa; tal recubrimiento obedece a varios motivos: •

Evitar la alteración de sus ingredientes activos.

•

Enmascarar el mal sabor.

•

Controlar el sitio de acción de la droga.

•

Evitar que produzcan efecto corrosivo en las mucosas.

•

Evitar que absorban humedad.

•

Proporcionar una buena apariencia.

Las etapas básicas del proceso son: recubrimiento del bombo, adición del agente de recubrimiento y engrosamiento de las capas. Los comprimidos desintegran su cubierta en el estómago o en el intestino dependiendo de la composición de los agentes de recubrimiento. El tiempo de permanencia de los comprimidos recubiertos depende si se toman antes o después de la comida, la dieta, del tamaño de tabletas, y los cuidados de almacenamiento de éstos entre otros. La posología o la frecuencia de dosificación se desarrollan con base en los resultados de los estudios clínicos.

Características del Material de recubrimiento ideal •

Debe ser estable durante el almacenamiento.

•

Debe producir un recubrimiento uniforme.

•

Fácil de aplicar en equipos no tan complejos

•

No debe ser tóxico

•

No muy costoso

•

Debe ser impermeable al jugo gástrico y susceptible al jugo intestinal.

•

No debe ser reactivo.

Parámetros a estandarizar antes del proceso de recubrimiento •

Composición y aditivos a la solución de recubrimiento.

• El sistema de atomización, para lograr una distribución homogénea del agente de recubrimiento. •

El equipo de recubrimiento a utilizar.

•

El tipo y cantidad de solución colorante.

•

Tipo de solvente de recubrimiento.

Condiciones de los núcleos para el recubrimiento. •

Deben tener una forma convexa (sin esquinas u orillos afilados).

• Los núcleos deben tener un peso menor a 0.5g, y sus superficies no deben ser rugosas, ni deben tener polvo adherido, además éstos no deben absorber gases. •

Los núcleos quebrados se deben eliminar.

•

No deben ser porosos.

• Ser de dureza tal que permita soportar toda la manipulación y ser suficientemente impermeable para que no absorba los solventes utilizados en el recubrimiento. •

Tener muy baja friabilidad.

•

Tener una velocidad de disolución óptima.

Ventajas. •

Enmascarar sabores, olores y color del fármaco

•

Proveer protección física y química del fármaco

•

Proteger el fármaco del ambiente gástrico

•

Produce menos irritación gastrointestinal

•

Previene que el medicamento no se desintegre en la boca

•

Controlar el tiempo de desintegración.

Desventajas •

Difícil de deglutir para niños y ancianos

•

Más costosa que las simples

•

Algunas drogas no pueden ser recubiertas por incompatibilidad

El recubrimiento de comprimidos es un proceso donde se aplica un material de cobertura de naturaleza variable sobre el exterior de la formulación con el objetivo de aportar ciertas ventajas sobre los sistemas no recubiertos. Esta cobertura puede se una mezcla de diversas sustancias tales como: •

Azúcares

•

Resinas naturales o sintéticas

•

Gomas

•

Agentes plastificantes

•

Alcoholes polihídricos

•

Ceras

•

Polímeros

•

Colorantes

•

Agentes saborizantes

Existe una clasificación para los tipos de recubrimiento existentes:

• Recubrimiento pelicular: Implica el depósito, en forma general por un proceso de vaporización, de una película fina de un polímetro que rodea al núcleo del comprimido. Para que un comprimido con recubrimiento pelicular sea ideal se debe considerar: 1.- una cobertura homogénea de la película y color. 2.- No deben aparecer desgastes o coronas. 3.- los logotipos y las ranuras de división deben ser claros y no estar recubiertos.

• Recubrimiento con azúcar: Método tradicional de recubrimiento e implica la aplicación secuencial de soluciones de sacarosa sobre los comprimidos mediante la utilización de equipos adecuados principalmente pilas. Las etapas del recubrimiento con azúcar son: 1.-Sellado de los núcleos de los comprimidos. Los comprimidos se sellan mediante la aplicación de un polímero impermeable al agua 2.- Sub-recubrimiento. Para que el comprimido obtenga ese perfil típico redondeado y ganancia de peso la cual se debe a la incorporación de agentes formadores de masa como el carbonato de calcio, talco o goma arábiga a la solución de sacarosa. 3.- Alisamiento. Dado que el comprimido tiene un perfil rugoso, se alisa mediante la aplicación de capas de jarabe de sucrosa sin ningún aditivo 4.- Coloración. Etapa indispensable en este tipo de recubrimiento 5.- Pulido. Proceso de lustrado mediante la utilización de ceras que pueden ser de distintos orígenes como la de abeja o la carnauba 6.-Impresión. Por parte del fabricante logos identificatorios

• Recubrimiento por compresión: Implica la compactación de un material granular redondeado aun núcleo ya preformado usando un equipo de compresión similar utilizado para la elaboración del núcleo. En la actualidad este tipo de metodología se utiliza para separar materiales químicamente incompatibles entre si; las desventajas de este tipo de recubrimiento radica principalmente en el proceso dada la relativa complejidad de las maquinas utilizadas para la manufactura de este tipo de comprimidos recubiertos.

Aspectos teóricos Tabletas recubiertas El proceso de recubrimiento consiste en aplicar una sustancia de recubrimiento sobre el exterior de una forma farmacéutica sólida, como polvos, cápsulas, gránulos y principalmente comprimidos, también llamados núcleos. Una gragea

está constituida por un núcleo (tableta o píldora) rodeado por una cubierta continua y homogénea. Los primeros intentos de recubrimiento de formas farmacéuticas sólidas se realizaban con azúcar y goma arábiga. Posteriormente se utilizaron otros agentes como chocolate, colidón, gelatina y queratina. A mediados del siglo XX en la Universidad de Iowa Dr. Wurster patentó el método de recubrimiento de comprimidos por aspersión de una solución a los comprimidos que estaban en suspensión en el lecho fluidizado. Ventajas 

Evita la percepción de un olor o sabor desagradable,



Protege al fármaco frente a influencias externas (ejem, oxígeno, luz, pH, humedad, etc.) para asegurar su estabilidad,



Incrementa la resistencia física de la forma farmacéutica contra la abrasión mecánica,



Protege la mucosas bucal o gástrica del efecto irritante de algunos fármacos,



Mejora la posibilidad de ingestión (deglución) gracias a la suavidad de superficie y ausencia de aristas,



El color, brillo y forma ejercen un efecto psicológico para la aceptación del medicamento,



Mejora la identificación del producto, desde su fabricación hasta su istración,



Aumenta el rendimiento durante el envasado y minimiza la contaminación cruzada,



Reduce el riesgo de interacción entre componentes incompatibles,



Puede modificar la liberación del fármaco, como sucede con el recubrimiento entérico y la liberación prolongada,



Enmascara las pigmentaciones e irregulares superficiales inherentes al proceso de fabricación (Fig. 1) mejorando la elegancia farmacéutica.

Fig. 1. Tabletas recubiertas Requisitos de los núcleos a recubrir 

Deben tener poca friabilidad y muy buena dureza. De esta forma pueden resistir rozamiento y fricción, además no deben absorber humedad,



Optima velocidad de disolución,



Deben hacerse con punzones cóncavos de bordes delgados (forma convexa sin esquinas o bordes afilados).



No deben tener ninguna imperfección física ni polvo y ser de superficie lisa.



No deben absorber gases o solventes.

Recubrimiento azucarado (grageado) Este es el método más antiguo para recubrir comprimidos y consiste básicamente en el recubrimiento de los núcleos con varias capas de una solución acuosa de azúcar (sacarosa), la desventaja es que el proceso requiere mucha habilidad por parte del operador y el proceso es lento y tedioso. Además, la sucrosa o sacarosa es nociva para los diabéticos y puede producir caries. Las formas farmacéuticas resultantes se denominan grageas. Una gragea está constituida por un núcleo, rodeado por una cubierta continua y homogénea de azúcar. Desventajas de las grageas 

Se parece y sabe a confites y puede dar lugar a intoxicaciones en niños,



Requiere de personal altamente calificado,



La producción de cada lote consume mucho tiempo,



El proceso es muy costoso y requiere mucho espacio comparado con otros métodos,



Los componentes del proceso pueden incentivar el crecimiento microbiano,



La cubierta azúcarada debe se aplica en soluciones acuosas, lo que requiere del sellado del núcleo para evitar la penetración de agua para no afectar la biodisponibilidad del fármaco,



Pueden romperse al exponerse a un exceso de temperatura o manipulación,



El azúcar es higroscópico y las capas pueden absorber la humedad del ambiente,



Aumentan del 50 al 100% del peso inicial,



No se recomienda un peso superior a 500 mg.

Etapas para la elaboración de grageas 

Adición del recubrimiento protector o sellado (3-5 capas): Se usa para prevenir la penetración de humedad durante el proceso. Minimizar el desgaste y fricción, además impermeabiliza y aumentar la resistencia mecánica del núcleo, y lo aisla de las capas sucesivas impidiendo que pase a estas algún pigmento o mal sabor procedente del núcleo y le ayuda a redondear los bordes. Se pueden emplear máximo tres capas de acetoftalato de celulosa, polivinil acetoftalato, HPMC, HPC disuelto en etanol, alcohol isopropilico o acetona. Antiguamente se usaba zeína, bálsamo de tolú, resina de silicona, sandaracca y shellac. Para evitar la adherencia de los núcleos se utilizan ciertos polvos como talco, azúcar en polvo, CaCO3, dióxido de silicio y terra alba (Dorle et al., 2003).

Ciertos fármacos son fotolábiles, sensibles a la humedad y la oxidación. Por tal razón, los núcleos deben recubrirse antes del grageado. Además los fármacos hidrosolubles pueden filtrarse al exterior produciendo manchas en las capas. Si se agrega un exceso del polímero, se logran las propiedades entéricas. También se puede agregar un agente plastificante (aceite de ricino, monoleina y PPG) para estabilizar la capa. Si se utiliza un solvente acuoso, este deberá generar una solución viscosa que seque rápidamente al impermeabilizar los núcleos. Si la capa de recubrimiento protector es muy gruesa no se producirá desintegración ni disolución. Por el contrario, si es muy delgada entrará agua en el resto de las aplicaciones. Además, si se le agrega mucho talco, hará que las tabletas se deslicen y no rueden. El exceso de polvo puede producir rugosidades en los núcleos. 

Subrecubrimiento o engrosamiento (20-30 capas): Se utiliza para formar un puente entre la primera capa y el recubrimiento azucarado.

Generalmente se hace con un jarabe que contiene gelatina o acacia. Se adiciona un jarabe de azúcar simple (sacarosa al 50-65%), que contiene pequeñas cantidades de aditivos tal como la goma arábiga, dióxido de silicio amorfo, carboximetilcelulosa sódica, carbonato de calcio y gelatina. 

Engrosamiento (50 capas): Aquí se emplea azúcar y gomas en adiciones alternas al talco y las suspensiones tienen una alta cantidad de sólidos. Los núcleos se recubren sucesivamente con el jarabe de grageado de sacarosa, CMC sódico y almidón hasta que el peso de estos se incremente entre un 30 y 50% (cerca de 50 capas).

Es muy importante el secado completo de los núcleos antes de la aplicación de una nueva capa de recubrimiento. También se deben retirar los gemelos (dos grageas pegadas) que eventualmente se encuentren pues, de no hacerlo, se reproducirán. Las rugosidades se pulen posteriormente con un jarabe que contenga sólidos suspendidos (ejem, almidón, talco, dióxido de titanio, etc) seguido del rodamiento de los núcleos. El jarabe de grageado está compuesto de sacarosa, mezclado con un pequeño porcentaje de dióxido de silicio coloidal, carboximetilcelulosa sódica, almidón, u otras sustancias (Tabla 1). El polvo de grageado tiene una composición parecida al polvo de recubrimiento protector y puede contener sulfato de calcio anhidro, talco, carbonato de calcio, caolín, azúcar en polvo o goma acacia. Tabla 1. Composición de los jarabes de grageado

Formula

Tipo de jarabe

Composición

(NO)

1

Jarabe simple

Sacarosa (1800 mL), agua (1000 mL)

2

Capa protectora (shellac)

Alcohol (100 mL), goma laca (30g)

3

Solución pegante

Jarabe simple (500 mL), gelatina (60g), preservativo (0.5%)

4

Jarabe grueso

Jarabe simple (500 mL),

talco (40 g), almidón de maíz (140g)

5



Solución colorante

Jarabe simple (100 mL), color (3g)

Coloración: El colorante se debe aplicar a los núcleos cuando ya estén lisos empezando en forma diluida y posteriormente adicionando las soluciones concentradas sin dejar manchas. Posteriormente, se agrega una capa de jarabe grueso para formar rápidamente el color. Por último se agrega una capa de jarabe simple para darle elegancia a la gragea. Los núcleos se deben secar entre las adiciones del jarabe para evitar la migración de humedad.

La coloración se efectúa, durante el grageado, disolviendo del 1-3 % del colorante en el jarabe de grajeado en presencia PVP. Entre los pigmentos inorgánicos están el dióxido de titanio, amarillo ocre, rojo y sombra de Venecia. También están los colorantes orgánicos los cuales son casi siempre lacas sintéticas más versátiles e insolubles en agua. Estos se preparadan por precipitación del colorante hidrosoluble con sales metálicas. El colorante seleccionado no debe migrar con el solvente y debe ser estable a la luz y garantizar una uniformidad del color entre los lotes. Para la coloración se utiliza una suspensión estable del pigmento. Las pequeñas dunas que se formen se pueden eliminar aumentando la velocidad del secado y la viscosidad del jarabe. 

Glaseado: En ésta etapa la gragea adquiere un aspecto vítreo. La superficie de la tulipa debe estar completamente lisa. Consiste en la aplicación de 3 a 5 capas del jarabe sin utilizar inyección de calor y sin empolvar los núcleos. De esta forma, el agua se evapora lentamente y el azúcar adquiere un aspecto vítreo al cristalizarse en la superficie de la gragea. Por último, los núcleos se dejan rotar durante 10 minutos con la tulipa abierta hasta que adquieran un aspecto vítreo.

La composición del jarabe de glaseado es similar a la del jarabe grueso, solo se diferencia en que también posee del 10-15% de glucosa. 

Pulimento (Barnizado): En esta etapa se le da el brillo y el lustre a la gragea. Es costumbre utilizar otra tulipa para esta operación (cuyo interior está forrado con lona o lienzo. Las ceras que se utilizan para el barnizado son: cera carnauba, cera de abejas, manteca de cacao, ceresina y parafina disueltos en solventes orgánicos. Se recomienda dejar rodar los núcleos después de la aspersión de las ceras y de tapar la tulipa para retardar la

evaporación del solvente. Una solución de pulimento está formada por una mezcla de cera de abejas, manteca de cacao, ceresina y parafina disueltos en solventes orgánicos. También puede usarse una emulsión de pulimento que contenga cera y talco. Pasos para la producción de grageas 

Seleccionar una cantidad de núcleos no defectuosos,



Eliminarles el polvo,



Adecuación de la tulipa (ángulo de inclinación de 45º y operación entre 3035 rpm),



Recubrir la tulipa con jarabe simple diluido,



Eliminar el exceso de jarabe simple diluido y someter a secado hasta obtener un aspecto brillante,



Calentar los núcleos con aire caliente,



Adicionar una cantidad de shellac que no ocasione aglomerado de los núcleos (2-3 capas),



Adicionar la solución pegante en cantidad que no ocasione aglomerado de tabletas,



Adicionar una cantidad de polvo (malla 325) en caliente y dejar rodar libremente,



Secar gradualmente,



El punto final se logra cuando la hendidura lateral esté totalmente cerrada y cuando haya polvo libre se deben tamizar.

Recomendaciones durante el proceso de recubrimiento 

Nunca regresar los gemelos formados a la tulipa,



No llevar a cabo un acabado fino en una tulipa rugosa,



No se recomienda enmascarar el exceso de color adicionando más capas de azúcar,



Si los núcleos tienen almidón como desintegrante, este puede robar agua de la capa de recubrimiento provocando hinchamiento o agrietamiento del núcleo,



Nunca aplicar una capa posterior sino hasta que la anterior se haya consolidado,



Nunca brillar las tabletas en un área con ambiente empolvado,



No utilizar calor durante el barnizado, el calor funde las capas cerosas y las deposita en el fondo de la tulipa,



No aplicar calor inmediatamente después de la adición del polvo, hay que permitirle a los núcleos consolidarse,



No agregar shellac a las tabletas calientes,



No prolongar el barnizado innecesariamente,



Nunca recubrir los núcleos despicados o empolvados,



Nunca agregar la solución de recubrimiento impermeabilización previa de los núcleos.



Nunca recubrir si el polvo se acumula en el fondo de la tulipa.

azucarado

sin

la

Recubrimiento por película (cuticular) Actualmente, el recubrimiento pelicular o “film coating” es, la técnica más utilizada ya que presenta muchas ventajas y a diferencia del recubrimiento azucarado, se puede aplicar a un amplio rango de formas farmacéuticas sólidas. Este proceso implica la deposición de una película fina y uniforme de un polímero sobre la superficie del núcleo. El líquido de recubrimiento (en solución o suspensión) contiene al polímero junto a otros aditivos. Este líquido se aplica en forma de aspersión sobre los comprimidos para que se depositen alrededor del núcleo. Usualmente, el grosor de la capa va 20 - 200 µm y este no modifica la forma original del núcleo. Actualmente se utilizan polímeros sintéticos como CMC, HEC y PE. Un polímero muy utilizado es el Eudragit E 60% de isopropanol y 40% de acetona. Ventajas del recubrimiento por película (Bushra et al., 2008)



Produce un incremento mínimo del peso del núcleo (2 - 3%) en comparación del 30-100% en las grageas,



Reducción del tiempo del proceso,



Es un proceso simple con un menor número de operaciones unitarias,



Es fácil de automatizar facilitando el cumplimiento de la normatividad vigente,



Permite modificar los perfiles de liberación de fármacos mediante el uso de polímeros especiales,



Las soluciones de recubrimiento son estables y resisten al ataque de microorganismos,



Es versátil y se puede usar para varias aplicaciones,



Permite conservar los logos e inscripciones originales,



Preserva la forma original del núcleo y este no necesita ser biconvexo,



Se puede usar con soluciones de recubrimiento no acuosas.

Aplicaciones 

Cuando existe la posibilidad de destrucción e inactivación del fármaco



En fármacos que irritan la mucosa gástrica, previniendo náuseas y magnesio, hierro, bismuto, sulfonamidas y emetina). Estas tabletas gastroresistentes o entéricas se deben istrar 30 minutos antes de las comidas.



Cuando se desea formular vermífugos y antisépticos intestinales



En farmacos que dificultan la digestión (taninos, metales pesados, astrigentes, pepsinas y peptonas),



Liberación modificada (la capa puede retardar la desintegración de 10-30 minutos),



Para aumentar la absorción en el duodeno y yeyuno.

Etapas del recubrimiento pelicular

Se puede utilizar el mismo bombo usado en el recubrimiento azucarado. Algunos pueden tener deflectores (baffles) para que las tabletas rueden y no se adhieran al bombo durante el proceso. Se debe controlar la humedad, el ángulo de inclinación del equipo, la inyección y extracción de aire caliente. Primero se carga el bombo con los núcleos, luego se dejan rodar éstos con la inyección y extracción de aire encendidos. Posteriormente se procede a agregar la solución de recubrimiento a una temperatura un poco superior a la ambiental para que se cubran los bordes de. Si la extracción de aire caliente se acelera los núcleos se pueden agrietar y si la temperatura de secado es muy alta, se pueden fundir las capas de la película. Luego, se apaga el aire de inyección y se agrega otra porción de la solución y se repiten estas adiciones cada 10 minutos hasta agotar la solución de recubrimiento. Así antes de las dos últimas aplicaciones se suspende la extracción del aire para que la película se seque lentamente produciendo una superficie lisa y reflectiva. Finalmente las tabletas de dejan rodar libremente durante 25 minutos y se pasan a un secador de bandejas a una temperatura menor de 40°C de 12 a 24 horas para que la película se consolide y se eliminen las trazas de solvente (Fassihi and Missaghi, 2004). Componentes del líquido de recubrimiento Los componentes principales del líquido de recubrimiento son el polímero (7-18%) formado por éteres de celulosa como HPMC, HPC y MC, plastificante (0.5 - 2%) como la glicerina, propilenglicol, polietilenglicol y dibutil subacetato, colorantes y opacificante (2.5 - 8%) como las lacas y pigmentos de óxidos de hierro y por último el vehículo o solvente. Polímero o agente filmógeno: Es el principal componente, ya que le da las características finales al recubrimiento (Adams et al., 2011). Las características del polímero ideal son: 

Ser compatible con la mayoría de los pigmentos farmacéuticos,



Ser estable a la luz, calor, humedad, aire y compatible con la formulación,



Debe ser soluble en el solvente de recubrimiento,



Debe poder disolverse en el TGI,



Debe ser capaz de producir una capa continua, lisa y elegante,



Ser atóxico, inerte y barato,



Tener o no sabor, además tener color y olor aceptable,



Ser fácil de aplicar en equipos no tan complejos,

Entre los polímeros más utilizados para el recubrimiento se pueden citar las resinas acrílicas (Eudragit® y goma laca o shellac) y derivados de la celulosa (Aquacoat®), HPMC, acetoftalato de celulosa y etilcelulosa que forman películas finas, lisas y mecánicamente resistentes. La viscosidad en general deberá ser baja para poder facilitar su aplicación mediante atomización. El Aquacoat®, posee un 30% de pseudolatex de etil celulosa junto con Eudragit ® 30 (30% disperso). Este tipo de dispersiones tienen la ventaja de tener un alto contenido de sólidos y baja viscosidad, lo cual permite utilizar una pequeña cantidad de agua. Así se reduce el tiempo de evaporación de agua y la probabilidad de su interferencia con los otros componentes de la formulación (Chan et al., 2005; Basit et al., 2000). Los éteres de celulosa son solubles en agua y producen dispersiones de bajo peso molecular y baja viscosidad (2%). La silicona antiespumante se puede utilizar para contrarrestar la espuma producida por CMC. Las tabletas recubiertas con celulosa se degluten más fácilmente que los núcleos no recubiertos y las cápsulas de gelatina porque no se pegan al esófago (Bodmeier et al., 2004). Los polímeros más utilizados son: 

Ptalato de celulosa: Se utiliza en soluciones del 10 al 15% y contienen como ablandante dietil ptalato (DEP) al 0.5%. Se solubiliza en el intestino al transformarse en una sal a partir de los grupos carboxilo del ácido ptálico.



Acetotalato de celulosa (CAP): Sería el material entérico ideal porque es insoluble en soluciones ácidas, se disuelve a pH mayor que 6 y proporciona una buena estabilidad a la película. Además, su desintegración se acelera por los jugos pancreáticos y por lo tanto esta es independiente del pH. Sus desventajas son su alta higroscopicidad, se degrada con la humedad y a altas temperaturas y sus películas son algo frágiles.



Goma laca o shellac: Es la laca purificada y endurecida de la secreción roja del insecto laccifer (Tachardia) lacca kerr. El insecto toma la savia de los árboles que secretan una resina como medio de protección. Usualmente se extrae cortando las ramas con la resina, moliéndolas, y posteriormente macerándolas en agua y carbonato de sodio para remover el ácido laquéico. Los gránulos obtenidos se secan para formar la laca que con posterior fusión y evaporación forma el shellac. Esta recina está formada por poliésteres de diversos alcoholes con ácidos hidroxycarbonados (ácido trihidroxipalmitico), también posee cerca del 10% de ceras. Su gran desventaja es la variabilidad entre lotes. Entre más vieja sea la laca el gel resultante será más viscoso y se endurecerán más las capas prolongando el tiempo de desintegración. Además este tiende a reesterificarse. No es soluble en pH ácido.



HPMC (Hidroxipropilmetilcelulosa): Tiene muy buena plasticidad y nunca necesita la adición de plastificantes. El HPMC tiene la mayoría de las propiedades deseables del polímero ideal. También disuelve a un pH menor que el acetotalato de celulosa (CAP). El recubrimiento por película con HPMC produce tabletas de 1 –3 mg/cm2 de área superficial, grosor de la capa de 10 –20 µm y un incremento de peso hasta el 1%.



HMEC (Hidroximetiletilcelulosa): Se produce por la reacción del cloruro de etilo y óxido de metileno con celulosa alcalina. Al igual que el HPMC se clasifica en grados dependiendo de las viscosidades obtenidas en solución acuosa. Es soluble en pocos solventes usados para el recubrimiento de tabletas.



EC (Etilcelulosa): Es un éter de celulosa formado por la reacción del cloruro de etilo con celulosa alcalina. Es insoluble en agua y en los jugos gastrointestinales, por lo tanto, no se recomienda para el recubrimiento de tabletas; se acostumbra combinarla con HPMC para fortalecer o influenciar la velocidad de disolución de las capas. Este polímero es soluble en la mayoría de los solventes orgánicos.



HPC (Hidroxipropilcelulosa): Es mucho más soluble en orgánicos que los polímeros anteriores y es soluble en gastrointestinales. Su desventaja es que durante el secado se Este problema se soluciona adicionando monoglicéridos tensoactivos o plastificantes.



HPMCAS (Hidroxipropilmetilcelulosa acetatosuccinato): Se encuentra disponible en forma de polvo fino. Posee propiedades semejantes al CAP.



PVP (Povidona): Para contrarrestar su higroscopicidad, se combina con otros polímeros evitando el peelíng y la descamación de las capas. Por ser soluble en los fluidos ácidos y básicos, se combina con ácido poliacrílico, ácido tánico, copolimero de vinil etil eter y anhídrido maléico para producir películas de naturaleza entérica. PVP per se se usa también como estabilizante.



PEG (polietilenglicol) de bajo y mediano peso molecular: Son polímeros de óxido de etileno que se clasifican según su peso molecular en 600 (líquidos a temperatura ambiente siendo excelentes plastificantes) y de 1000-6000 (sólidos blancos a temperatura ambiente con características cerosas y son buenos formadores de capas). En general son solubles en agua y líquidos gastrointestinales. Los recubrimientos producidos por PEG >1000 son duros, lisos, sin sabor y atóxicos. Son sensibles a las temperaturas altas y la mayoría funde a temperaturas entre 40 y 65°C. Sus películas tienen buen grosor, continuidad y ejercen una buena barrera para

solventes los jugos apelmaza. acetilados,

los gases controlando así los olores. Por otra parte, el etilenglicol se usa en el rango de peso molecular que va desde 100.000 hasta 1000.000. 

Polímeros del ácido metacrílico y ésteres metacrílicos: El Eudragit L® disuelve a pH > 6 y el Eudragit S ® a pH > 7. Puede adicionársele plastificantes como los derivados del ácido ftálico (DEP). Es resistente al agua y a las enzimas estomacales. Puede ser soluble en agua como el acrilato catiónico (Eudragit E®) o insoluble en agua como los copolímeros del ácido metacrilico como el L® (pH 6) y S® (pH7).

Diluyentes y lubricantes: Son materiales insolubles que reducen la adherencia del agente de recubrimiento. Si el recubrimiento azucarado, los diluyentes a utilizar son almidón, talco, CaCO3, fosfato de calcio y dióxido de titanio. Los lubricantes tambien ayudan a alisar la superficie. Ejemplos: SiO 2, estearato de magnesio, talco). Plastificantes y agentes de brillo: Los plastificantes se utilizan para mejorar la flexibilidad, reducir el riesgo de agrietamiento y mejorar la adhesión de la película al núcleo; además el plastificante debe tener gran compatibilidad con el polímero para que estas propiedades se mantengan durante el almacenaje. Estos interrumpen la unión polímero-polímero produciendo una capa menos rígida. En soluciones acuosas, los plastificantes facilitan la formación de capas a bajas temperaturas. Su proporción en la formulación es 1:0.2 (polímero: plastificante). La concentración del plastificante en la solución depende de la naturaleza del polímero, método de aplicación y tipos de aditivos presentes. Ejemplos de estos son los monoglicéridos acetilados, triacetina, dibutil sebacato, tensoactivos, polisorbatos, aceite de castor, PPG, PEG (200-600 del 10-20%), glicerina, derivados polioxilos, esteres de ftalato, trietil citrato y triacetamina, dietil citrato y propilenglicol. Los derivados del ptalato dan un sabor amargo. Los plastificantes internos involucran la modificación química de un polímero para cambiar el grado y tipo de sustitución y longitud de la cadena. Así, el polímero se altera por sustitución de los grupos funcionales controlando el número de cadenas laterales o la longitud de las moléculas. Esto hace que se fortalezca la capa, dando flexibilidad y resistencia al empegotamiento (Díaz et al., 2002). Colorantes: Estos le dan elegancia y distinción al producto. Se prefieren los que sean insolubles en agua porque se manipulan fácilmente. El colorante se escoge según su tamaño de partícula, solubilidad, poder de fijación de la luz y solubilidad. Entre los extraídos de fuentes naturales están los carotenoides, flavonas, clorofila, antocianinas, índigo, ácido turmérico, caramelo y carmina, siendo los dos últimos los más estables. Los colorantes sintéticos son tintes solubles en agua que se precipitan con ciertas bases como la alúmina o talco para dar una mejor fijación del color y estabilidad.

Los antioxidantes como la vitaminas C y E mejoran la estabilidad del colorante. Los colorantes mejoran la apariencia del producto y facilitar su identificación, incluso pueden servir de barrera contra la humedad y la luz. Opacantes: Son materiales inorgánicos que esconden el color. Se utilizan solo cuando no se desean capas transparentes. Los más utilizados son el SiO 2, talco, silicato de aluminio, MgCO3, CaSO4, MgO y Al(OH) 3. Saborizantes: Pueden ser polvos o líquidos. Solo se deben cuando se necesite mejorar el sabor. Tensoactivos: Pueden funcionar como plastificante porque ayudan a esparcir el polímero y a disolver la película durante la digestión. Además aumentan la solubilidad, reducen la tensión superficial y aumentan la disolución de la capa. Solventes: Se utilizan para solubilizar los polímeros de recubrimiento y permite la adherencia del polímero al núcleo. Si la concentración del polímero de recubrimiento es mayor de 12% se puede producir obstrucción de las boquillas. Se debe evitar el uso de solventes no amigables con el ambiente, tóxicos o inflamables como el metanol, cloroformo, metiletilcetona y diclorometano. Otros como el isopropanol y el alcohol bencílico dejan olores fuertes (Bodmeier et al., 2004). Algunos polímeros aumentan la viscosidad del medio con el aumento de la concentración. La solvatación ocurre cuando el polímero en o con el solvente comienza a hincharse. Entre más fuerte sea la atracción entre el polímero y el solvente, más fácil ocurre la solvatación.