Ejemplo Rcm 34n1j

IMPLANTACIÓN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD RCM

MOLINO VERTICAL LOESCHE LM56 2+2

Definición del Problema/ Descripción del Problema Se cuenta con un sistema de mantenimiento que no está acorde con la confiabilidad, disponibilidad y contexto operacional requeridos por el molino vertical - molino de clinker, para producir cemento de alta calidad con bajo consumo de energía y costos de mantenimiento de acuerdo a la confiabilidad deseada por las políticas de la empresa, cumpliendo con las políticas de seguridad del personal y medio ambiente.

Objetivo General Aplicar la estrategia de mantenimiento más adecuada al sistema o subsistema más crítico del molino vertical, que nos permita elevar la confiabilidad y disponibilidad del molino.

Objetivos Especificos • Aplicar la metodología RCM que nos permitirá establecer la jerarquía o prioridades de sistemas o subsistemas, para crear una estructura que nos facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas. • Direccionar los recursos en tareas más críticas y/o necesarias que nos permitan mejorar la confiabilidad y disponibilidad basado en la realidad actual.

Flowsheet del Proceso de Molienda

Funcionamiento del Molino Vertical 56.2+2 LOESCHE

ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL RCM Formación del Equipo Natural de Trabajo FUNCIÓN ENT

PRINCIPAL O RESPALDO

1

Líder

Principal

2

Facilitador

Respaldo

3

Mantenedor

Respaldo

INTEGRANTES

NOMBRES Y APELLIDOS

TELÉFONO

E-MAIL

Análisis de Criticidad Basado en el Riesgo Es una metodología para establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y recursos donde sea más importante y/o necesario para mejorar la confiabilidad. Criterios: Seguridad, Medio Ambiente, Producción, Costos de Operación y Mantenimiento, Ratio de Fallas y Tiempo de Reparación Principalmente, asignando calificación (ranking)

Sistemas y Subsistemas a analizar

MOLINOLOESCHE

EQUIPO

SISTEMA

SUBSISTEMAS

CANT. APROX. COMP.

Sistema de lubricación reductor

2 bombas lubricación

SISTEM A DE

Sistema de elevación

4 bombas de alta presión , 16 presostatos

LUBRICACIÓN

Sist. Hid. de rodillos master

2 bombas

Y ELEVACIÓN DE

Sist. Lub. de rodillos master

4 bombas, 2 ventiladores

MESA DE M OLIENDA

Sist. Hid. rodillos esclavos

2 bombas

Enfriador de placas

1 Und. mas 2 bombas de agua.

SISTEM A DE

Ventilador principal ID FAN

1 und. con su variador de velocidad

RECIRCULACIÓN

Sist. de compuertas de gases calientes 3 compuertas

DE GASES SISTEM A DE

Tolvas de cancha de materia prima

7 und.

MATERIAS

Tolvas de materia prima

3 und.

PRIM AS

Balanzas

3 und.

SISTEM A DE

Fajas transportadoras

2 fajas, 2 motores, 2 reductores

TRANSPORTE

Canaletas transportadoras

30 und.

DE PRODUCTO

Elevadores de cangilones

3 und.

SISTEM A DE

Tolva pulmón

1 und.

ALIM ENTACIÓN

Balanza de mezcla

1 und.

Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw

1 und.

Reductor RENK

1 und.

SISTEM A DE AIRE

Compresor

2 und.

COMPRIM IDO

Secador

2 und.

CLASIFICADOR

Álabes fijos

30 und.

DINÁM ICO

Álabes móviles o rotor

360 und.

Motor MENZEL 1200 Kw

1 und.

Reductor FLENDER

1 und.

TERM INADO

MOTOR PRINCIPAL SISTEM A M OTRÍZ

DETERMINACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN A. Conceptos o Criterios para la Frecuencia e Falla Nº

CRITERIO

PESO

1

Pésimo mayor 4 fallas/año

4

2

Malo 1 - 4 fallas/año

3

3

Regular 0.5 - 1 falla/año

2

4

Promedio 0.25 - 0.5 falla/año

1

B. Conceptos o Criterios para el Impacto en Seguridad Nº 1 2 3 4 5

CRITERIO Pérdidas de vidas humanas Lesiones permanentes Daños severos Lesiones menores Incidentes menores

PESO 8 6 4 2 1

C. Conceptos o Criterios para El Impacto en Medio Ambiente Nº CRITERIO 1 Afecta al medio ambiente - alto impacto 2 Violación a las normas ambientales 3 Provoca molestias mínimas a instalaciones o al ambiente

PESO 7 4 1

D. Conceptos o Criterios para el Nivel de Producción Manejado Nº 1 2 3 4

CRITERIO Afecta severamente a la producción Afecta medianamente a la producción Afecta mínimamente a la producción No afecta a la producción

PESO 6 4 2 1

E. Conceptos o Criterios para el Tiempo Promedio para Reparar Nº 1 2 3 4

CRITERIO Pésimo mayor a 6 meses Malo de 2 a 6 meses Regular 0.5 a 2 meses Promedio 0.25 a o.5 mes

PESO 5 4 2 1

F. Conceptos o Criterios para el Impacto en Producción Nº 1 2 3 4

CRITERIO Parada inmediata de toda la producción Parada de complejo planta y repercusión en otros complejos Impacta en niveles de producción o calidad No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción

PESO 6 4 2 1

G. Conceptos o Criterios para el Impacto en el Mantenimiento Nº

CRITERIO

PESO

1

No existe opción de producción o no existe repuesto

5

2

Hay opción de repuesto compartido

3

3

Función de repuesto disponible

1

Rangos y puntajes para la matriz del nivel de criticidad Para esta calificación será necesario aplicar la siguiente fórmula: Criticidad = Frec.Falla*(Imp.Seg.+Imp.Amb.+(Niv.Prod.*TPPR*Imp.Prod.)+Imp.Mantto.

Frecuencia

Matriz de criticidad 4 3 2 1

160 120 80 40 40

320 240 160 80 80

480 360 240 120 120

640 480 320 160 160

800 600 400 200 200

Consecuencia

Resultado: Asignación de rangos de criticidad CRITICIDAD ALTA (CRITICO) MEDIA (SEMICRITICO) BAJA (NO CRITICO)

CÓDIGO C S N

RANGO 300 - 800 160 - 300 40 - 160

Imp. Seg.

Imp. Amb.

Niv. Prod.

TPPR

Imp. Prod.

Imp. Mantto.

CONSECUENCIA

PUNTAJE

Sistema de lubricación reductor Sistema de Elevación Sist. Hid. de rodillos master Sist. Lub.de rodillos master Sist. Hid. rodillos esclavos Enfriador de placas Ventilador principal ID FAN Sist. de compuertas de gases calientes

3 4 2 2 2 1 3 4

1 8 4 1 4 2 2 6

7 7 7 7 7 4 1 1

4 4 4 4 4 1 6 1

1 1 1 1 1 1 1 1

6 6 6 6 6 2 6 2

3 3 3 3 3 1 3 1

35 42 38 35 38 9 42 10

105 168 76 70 76 9 126 40

Tolvas de cancha de materia prima Tolvas de materia prima Balanzas Fajas transportadoras Canaletas transportadoras Elevadores de cangilones

3 3 2 3 2 2

6 6 2 6 1 4

4 1 1 1 1 1

1 4 2 2 2 2

1 1 1 1 1 1

2 4 4 4 4 4

1 1 3 1 1 1

13 24 14 16 11 14

39 72 28 48 22 28

N N N N N N

Tolva pulmón Balanza de mezcla

3 2

6 2

1 1

4 2

1 1

4 4

1 3

24 14

72 28

N N

Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw Reductor RENK Compresor Secador Álabes fijos Álabes móviles o rotor Motor MENZEL 1200 Kw Reductor FLENDER

2 1 3 3 1 2 4 1

8 8 4 2 1 8 8 8

1 7 7 1 1 1 1 7

6 6 4 2 4 2 2 4

2 5 1 1 1 1 1 2

6 6 4 4 2 2 2 2

5 5 3 3 1 1 3 3

86 200 30 14 11 14 16 34

172 200 90 42 11 28 64 34

S S N N N N N N

SISTEMA

SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y ELEVACIÓN DE MOLIENDA

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE GASES SISTEMA DE MATERIAS PRIMAS SISTEMA DE TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO SISTEMA DE ALIMENTACIÓN MOTOR PRINCIPAL SISTEMA MOTRIZ SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO CLASIFICADOR DINÁMICO

SUBSISTEMAS

CRITICIDAD

Frecuencia

Determinación de los rangos de puntaje para asignar el nivel de criticidad:

N N N N N N

Tabla de nivel de criticidad SUBSISTEMAS

PUNTAJE

Reductor RENK

200

Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw

172

Sistema de elevación

168

Ventilador principal ID FAN

126

Sistema de lubricación reductor

105

Compresor

90

Sist. Hid. de rodillos master

76

Sist. Hid. rodillos esclavos

76

Tolvas de materia prima

72

Tolva pulmón

72

Sist. Lub. De rodillos master

70

Motor MENZEL 1200 Kw

64

Fajas transportadoras

48

Secador

42

Sist. de compuertas de gases calientes

40

Gráfico de barras - Nivel de Criticidad Criticidad

200 150 100 50 0

Sistemas y/o subsistemas

Los subsistemas más críticos son el REDUCTOR RENK KPBV 170 Y MOTOR ELÉCTRICO MENZEL 4000 KW, siendo el reductor el de mayor puntaje, posteriormente realizaremos un análisis de criticidad los componentes más críticos y así poder realizar el AMEF y RCM respectivo.

Límites del subsistema a analizar medianta la metodología RCM

Imp. Mantto.

22A1

No llega corriente al motor eléctrico.

1

1

1

2

1

6

3 17 17

22A2

Acople mecánico roto

1

2

1

2

1

6

3 18 18

22A3

Rodamientos del reductor agarrotado

1

2

1

6

2

6

5 80 80

22A4

Rotura de dientes de la piñonearía del reductor

1

2

1

6

2

6

5 80 80

22A5

Rotura de eje

1

2

1

6

1

6

5 44 44

22A12

Pérdida de comunicación del motor eléctrico y/o variador de frecuencia con el PLC

1

1

1

4

1

4

1 19 19

22B2

Rodamientos del reductor agarratodo

1

2

1

6

2

6

5 80 80

22B3

Rotura de dientes de la piñonearía del reductor

1

2

1

6

2

6

5 80 80

PUNTAJE

MODO DE FALLA

Imp. Prod.

Accionar la mesa de molienda a un torque de 22 KN-m a una carga plena de 180 tn. y 100 +/-5 bar de presión.

No transmite torque

COD

TPPR

22A

FALLA FUNCIONAL

Niv. Prod.

22

COD

Imp. Amb.

Reductor RENK

FUNCIÓN

Imp. Seg.

COD

FRECUENCIA

SUBSITEMA

CONSECUENCIA

Rango de Puntajes – Nivel de Criticidad

Gráfico de resultados del Análisis de Criticidad Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor y graficados utilizando un diagrama de barras, permitiéndonos visualizar de forma sencilla la distribución descendente de los sistemas y subsistemas evaluados. COD.

MODOS DE FALLA

Puntaje

22A3

Rodamientos del reductor agarrotado

80

22A4

Rotura de dientes de la piñonería del reductor

80

22B2

Rodamientos del reductor agarratodo

80

22B3

Rotura de dientes de la piñonería del reductor

80

22A5

Rotura de eje

44

22A12

Perdida de comunicación del motor eléctrico y/o variador de frecuencia con el PLC

19

22A2

Acople mecánico roto

18

22A1

No llega corriente al Motor eléctrico.

17

23A3

Enfriador de aceite dañado

14

22A11

Caudal de agua menor a 1200 lt/h

11

23A1

Bombas de baja presion de aceite malogrado

11

Gráfico de criticidad de los modos de falla 80 70 Criticidad

60 50 40 30 20 10 0

Modos de Falla

Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR COD

MODO DE FALLA

Rodamientos 22A3 del reductor agarrotado

Rotura de dientes de la 22A4 piñoneria del reductor

EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA

S 8

O 2

D NPR 5 80

8

2

5

Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor eléctrico no es transmitido al reductor, se detiene la producción. Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el reductor no tranmite torque. El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta los manhole del reductor e inspecciona sus componentes internos. Tiempo de verificación en campo: 40 min. Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 dias Tiempo de arranque del motor: 2 h. No afecta a la seguridad y medio ambiente. Afecta en la producción en: El impacto de la falla en el mantenimiento: Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor eléctrico no es transmitido al reductor. Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el reductor no tranmite torque. El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta el reductor e inspecciona sus componentes internos. Tiempo de verificación: 20 min. Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 dias Tiempo de arranque del motor: 2 horas. No afecta a la seguridad y medio ambiente. Afecta en la producción en: El impacto de la falla en el mantenimiento:

80

Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR COD

MODO DE FALLA

22A5 Rotura de Eje

EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA Evidente/No evidente: Si es evidente, no hay transmisión de torque del motor eléctrico al reductor. Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica que en el reductor hay un torque cero. una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el reductor no transmite torque. El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta el reductor e inspecciona sus componentes internos. Tiempo de verificación: 20 min. Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 días Tiempo de arranque del motor: 2 horas. No afecta a la seguridad y medio ambiente. Afecta en la producción El impacto de la falla en el mantenimiento: l

S

O

D NPR

8

2

5

80

Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR COD MODO DE FALLA

EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA

S 8

O 2

D NPR 5 80

Evidente/No evidente: Si es evidente, hay presencia de ruidos anómalos, aumento de 8 la temperatura y vibraciones en el reductor. Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica un aumento de temperatura y vibraciones del reductor y si se llegara a superar el nivel critico permitido de vibraciones se detiene el motor eléctrico y por ende se detiene la producción. Rotura de dientes El supervisor y mecánicos verifican el estado del reductor en campo, desmonta el 22B3 de la piñonería reductor e inspecciona sus componentes internos. del reductor Desmontaje y reemplazo de componentes: 10 días Tiempo de arranque del motor: 2 horas No afecta a la seguridad y medio ambiente. Afecta en la producción en: S/. El impacto de la falla en el mantenimiento: S/.

2

5

Evidente/No evidente: Si es evidente, se eleva la temperatura en el reductor, disminuye el torque, presenta vibraciones y ruidos anómalos. Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y reductor, debido a que el reductor empieza a frenar al motor eléctrico. Rodamientos del El supervisor y mecánico verifican el estado del reductor en campo, y según la 22B2 reductor condición programa el mantenimiento o cambio de componentes. agarratodo Desmontaje y reemplazo de componentes: 10 días Tiempo de arranque del motor: 2 horas No afecta a la seguridad y medio ambiente. Afecta en la producción en: S/. El impacto de la falla en el mantenimiento: S/ 80

Árbol lógico de decisiones

Viabilidad Técnica y Económica REFERENCIA AMEF F

FF MF NP R

CONSECUENCIAS

ÁRBOL LÓGICO DE DECISIÓN E1

E

S

A

E2

E3

E4

P1 M

P2

P3

P4

VIABILIDAD

E5

SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 P

ESTRATEGIAS

P5

TIPO DE MANTTO

TAREA

FRECUENCIA

TÉCNICA

ECONÓMICA

M1 M2 M3 M4 M5

22 A

3

80

S

N

N

S

P1

Mantenimiento a Análisis cada 2 condición vibracional semanas Análisis de Mensual aceite

Tenemos un intervalo P-F de 4 semanas, el cual es suficiente para detectar la falla potencial con un intervalo neto de 2 semanas y programar el cambio de reductor.

Costo de monitoreo anual: S/. 63 425.00 Costo total parada programada: S/.47 600.00 Costo anual por falla: S/. 5 635 748.23 Costo anual parada no programada: S/. 5 598 357.80

22 A

4

80

S

N

N

S

P1

Mantenimiento a Análisis cada 2 condición vibracional semanas Análisis de Mensual aceite

Tenemos un intervalo P-F de 4 semanas, el cual es suficiente para detectar la falla potencial con un intervalo neto de 2 semanas y programar el cambio de reductor.

Costo de monitoreo anual: S/. 63 425.00 Costo total parada programada: S/.70 00.00 Costo anual por falla: S/. 5 672 076.53 Costo anual parada no programada: S/. 5 622 192.27

Caso de estudio 22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado. El tiempo de operación del Reductor RENK, solo presento una falla funcional causado por el modo de falla “Rodamientos Agarrotados”, como registros de tiempos de operación tenemos la siguiente tabla: i

TO

TIPO

1

23.67

F

2

30.11

F

Ya que se cuenta con una pequeña muestra de los tiempos de operación, no es factible la aplicar el Análisis RAM, razón por la cual aplicamos Mantenimiento Basado en la Condición (CBM), por ser recomendable después de haber el análisis basado en el árbol lógico de decisiones. Así mismo se evaluó entre dos opciones para realizar el monitoreo basado en la condición que son el análisis vibracional y análisis de aceite, la primera opción es terciarizar el servicio del análisis vibraciones y muestras de aceite, y la segunda opción es realizar estos análisis por personal de la empresa.

Para lo cual se tomo en cuenta los siguientes intervalos P-F mostrados a continuación: INTERVALO P-F PARA ANÁLISIS DE ACEITE

22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado

INTERVALO P-F PARA ANÁLISIS VIBRACIONAL

22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado

Gráficos de las funciones de confiabilidad Función de densidad PDF f(t)

Función distribución CDF F(t)

8.00%

100.00%

7.00% 6.00%

80.00%

5.00%

60.00%

4.00%

40.00%

3.00% 2.00%

20.00%

1.00%

0.00%

0.00%

0

-1.00% 0

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

-20.00%

Función de supervivencia R(t)

Probabilidad de riesgo h(t)

100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%

0.800 0.700 0.600 0.500 0.400 0.300 0.200 0.100 0.000 -0.100 0 0

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

Resultados del análisis RAM Gráfica factibilidad ecónomica Soles/mes 500000.000

TAREA DE MANTENIMIENTO PROPUESTA

450000.000

Cambio de los rodamientos cada 22 meses.

Costo (Soles/mes)

400000.000 350000.000 300000.000 250000.000

RECOMENDACIONES

200000.000

Se recomienda hacer el seguimiento de la tarea de mantenimiento preventivo por un espacio de 2 cambios.

150000.000 100000.000 50000.000 0.000 0

10

20

30

40

50

Frecuencia MP (mes)

Frecuencia de mantenimiento preventivo (fmp) Fmp

f(t) 22

F(t) 4.46%

R(t) 20.87%

79.13%

h(t) 0.056

Del gráfico anterior concluímos que la frecuencia de mantenimiento preventivo (Fmp) inicial sería de 22 meses, el cual representa un costo mínimo de 153819.41 Soles/mes, con una confiabilidad de R(t) = 79.13 % y fallas acumuladas de F(t) = 20.87 %

EVALUACIÓN DE TAREAS BASADAS EN LA CONDICIÓN 23A3 - Rodamientos del reductor agarrotado FALLA NO ANTICIPADA - RESUMEN REQUISITOS DE LA

MODO DE FALLA

DAÑO SECUNDARIO

REPARACION Acción Correctiva

Costo/hora del Tiempo de parada

S/. 67,764.71

del Proceso Verificar el estado del reductor en campo, desmontar los manholes del reductor e inspeccionar sus componentes internos.

Costo del tiempo de parada no

S/. 11,565,402.35

anticipado Otros costos de la falla no S/. 3,000.00 anticipada

A realizar por Horas Hombre Costo de mano de

Costo Total de la falla no anticipada

Mecanicos 168.67

h

S/. 5,616.71

0h

S/. 0.00

obra Costo de Repuestos Costo directo total

Tiempo medio entre fallas (años)

del Proceso

S/. 5,598,357.80

anticipada S/. 42,000.00

S/. 0.00

S/. 47,616.71

S/. 0.00

DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS Seguridad

SI

NO

x

Medio

SI

NO

Ambiente 168.67 h

0h

del Equipo Tiempo de Parada

0.48

Costo anualizado de la falla no

de reparación Tiempo de Parada

S/. 11,616,019.06

Real

1 en

Provabilidad 170.67 h

0h

Probabilidad Tolerable

Actual

1 en

Probabilidad 1 en

Probabilidad Tolerable

1 en

x

OPCIÓN 01 EVALUACIÓN DE LA TAREA BASADA EN LA CONDICIÓN (PREDICTIVA ) OPCIÓN 1

Intervalo P-F

Rodamiento del reductor agarrotados

Falla

4 semanas

Potencial Descripción de

Mínimo Intervalo

Realizar un análisis vibracional al reductor y tomar una muestra de aceite

la tarea

P-F requerido

propuesta

1 semanas

Acción física a tomar si se

Frec. Monitoreo

Si se detecta vibraciones y degradación del aceite, planear el cambio de reductor.

detecta una falla

propuesta

Potencial

2 semanas

¿Cómo esta acción evitará,

El planeamiento previo del cambio de reductor permite reducir las perdidas de producción por parada del proceso.

eliminará o minimizará las consecuencias de la falla?

REALIZANDO LA TAREA A CONDICIÓN A realizar

DALOG, MOBIL SIGNUM

por

Horas.Hombre para

1h

realizar la tarea

Tiempo de Parada del equipo para

0

realizar la tarea (si es requerido parar)

Costo de Mano de Obra

Costo total de

S/. 2,537.00

para realizar la tarea

Tiempo de Parada del proceso

0

para realizar la tarea (si lo hay)

S/. 2,537.00

realizar cada tarea

Costo del tiempo de parada

$0.00

para realizar la tarea (si lo hay)

Costo anualizado

S/. 63,425.00

de realizar la tarea

REPARACIÓN DE LA FALLA ANTICIPADA A realizar

Mecánico

por Costo directo de la reparación Costo total de la reparación

Horas.Hombre para

168 h

Tiempo de Parada del Equipo, para realizar la reparación.

S/ 11,562,000.00

S/. 33.33

para reparar

reparar

S/. 42,000.00

Costo de Mano de Obra

Costo anualizado de la reparación

168 h

Tiempo de Parada del Proceso para realizar la reparación. S/. 5,572,323.23

Costo de los repuestos para reparar Costo del tiempo de 170 h parada para reparar

Costo Total Anualizado de la Opción 1

S/. 5,600.00

S/.

11,520,000.00

S/. 5,635,748.23

OPCIÓN 02 OPCIÓN 2

Intervalo P-F

Rodamiento del reductor agarrotado

Falla

Potencial Descripción de la tarea propuesta

4 semanas Realizar un análisis vibracional al reductor y tomar una muestra de aceite

Acción física a tomar si se detecta una falla

Mínimo Intervalo P-F requerido 1 semanas

Frec. Monitoreo propuesta 2 semanas El planeamiento previo del cambio de reductor permite reducir las perdidas de producción por parada del proceso.

Si se detecta vibraciones y degradación del aceite, planear el cambio de reductor.

Potencial

¿Cómo esta acción evitará, eliminará o minimizará las consecuencias de la falla?

REALIZANDO LA TAREA A CONDICIÓN A realizar Horas.Hombre para Costo de Mano de Obra Costo total de Mecánico 2h S/. 2,369.00 S/. 4,738.00 por realizar la tarea para realizar la tarea realizar cada tarea Tiempo de Parada del equipo para Tiempo de Parada del proceso Costo del tiempo de parada Costo anualizado 0 0 S/. 0.00 S/. 118,450.00 realizar la tarea (si es requerido parar) para realizar la tarea (si lo hay) para realizar la tarea (si lo hay) de realizar la tarea A realizar por

Horas.Hombre para reparar

Costo directo de la reparación Costo total de la reparación OPCION SELECCIONADA 1

2

S/. 300.00

REPARACIÓN DE LA FALLA ANTICIPADA Costo de Mano de Obra 168 h S/. 33.33 para reparar

Tiempo de Parada del Equipo,

para realizar la reparación. Costo anualizado S/. 11,520,300.00 de la reparación Motivo de la selección:

Costo de los repuestos S/. 5,600.00 para reparar Costo del tiempo Tiempo de Parada del Proceso de 168 h 170 h S/. 11,520,000.00 parada para para realizar la reparación. reparar Costo Total Anualizado S/. 5,552,225.85 S/. 5,670,675.85 de la Opcion 1

Tomaremos como mejor opcion para realizar el análisis vibracional y muestreo de aceite la opcion 1.

Esquema del análisis

Modo de falla: 22A3 – Rodamiento del Reductor Agarrotado: Si es evidente, el torque del motor eléctrico no es transmitido al reductor, se detiene la producción.

Efecto de falla: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y por lo tanto el reductor no transmite torque. El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta los manhole cover del reductor e inspecciona sus componentes internos, con un tiempo de verificación en campo de 40 min. De encontrarse los componentes en mal estado se procederá a desmontar y reemplazar el reductor, con un tiempo de desmontaje y reemplazo de 7 días más 2 horas para el arranque. Afecta en la producción en: S/.11 568 402.35 El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 45 000.00

PLAN DE MANTENIMIENTO DE TAREAS PREDICTIVAS

PLAN DE MANTENIMIENTO DE TAREAS PREVENTIVAS