Costos Y Descripcion De Materiales De Construccion v3v2p

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA Facultad de Ingeniería Civil

2do Trabajo de laboratorio Curso

:

Profesor :

Alumno(s) :

Tecnología de los materiales Ing. Rafael Cachay Flores Alvarado Jimmy Flores Marcos, Cristian Gonzalo Nina, Rosendo Manrique Maguiña, Jorge

Fecha de 19/09/06 Presentación:

2006 - UNI 1

20052107E 20050228J 20050344J 2005

OBJETIVO:

1. CONOCER Y DESCRIBIR LOS PRINCIPALES MATERIALES DE CONSTRUCCION 2. SUS PERCIOS EN EL MERCADO TANTO POR UNIDAD COMO POR MAYOR 3. DETERMINAR EL ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES EN LA OBRA. 4. VERIFICAR SI SE CUMPLEN EN EL ALMACENAJE, LAS NORMAS VIGENTES EN EL PERU.

1 CEMENTO ANDI.ASTM.TIPO I 1 CEMENTO ANDI.ASTM.TIPO II 1 CEMENTO ANDI.ASTM.TIPO V KING KONCRETO NATU.13*24*9 1 FIERRO CORR. 8mm x 9mt 1 FIERRO CORR. 3/8” x 30ps 1 FIERRO CORR. 12mm x 9mt 1 FIERRO CORR. ½” x 30ps 1 FIERRO CORR. 5/8” x 30ps 1 FIERRO CORR. ¾” x 30ps

ANDINO ANDINO ANDINO UNICON SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU

2

17,85 21,4 22,96 232,05 9,13 12,67 20,43 22,73 35,63 51,69

1 FIERRO CORR. 1” x 30ps SIDERPERU 1 ALAMBRE NEGRO Nº08 VARIOS 1 ALAMBRE NEGRO Nº16 VARIOS 1 FIERRO CORR. 6mm x 9mt SIDERPERU 1 FIERRO CORR. 5,7 x 8,80mt TREPER 1 CLAVO DE 2” x 12 VARIOS 1 CLAVO DE 2 ½” x 10 VARIOS 1 CLAVO DE 3” x 9 VARIOS 1 CLAVO DE 4” x7 VARIOS 1 HOJA SIERRA. SAMF.MAN.18D SANDFLEX 1 CAJA RECTANGULAR GALVANISADA VARIOS 1 CAJA OCTOGONAL GALVANISADA VARIOS 1 CALAMINA GALV.20X830X1800 SIDERPERU 1 CALAMINA GALV.22X830X1800 SIDERPERU 1 CALAMINA GALV.22X830X3000 SIDERPERU 1 CALAMINA GALV.22X830X3600 SIDERPERU 1 CALAMINA GALV.25X830X1800 SIDERPERU 1 CALAMINA GALV.30X830X1800 SIDERPERU 1 CLAVO DE CALAMINA 2 ½ X 9 VARIOS 1 FIERRO CORRU. CORTOS 12mm x SIDERPERU 6mt 1 FIERRO CORRU. CORTOS ½” x 6mt SIDERPERU 1 FIERRO CORRU. CORTOS 5/8” x 6mt SIDERPERU COSTOS DE MATERIALES CEMFINOR E.I.R.L. Av ALFREDO MENDIOLA 1765 SAN MARTIN DE PORRES RUC: 2018420830 Telf: 5342004 – 5342173

90,92 3,31 3,31 6,59 4,39 3,31 3,31 3,31 3,31 4,39 1,05 1,118 11,83 13,02 20,98 26,01 14,33 17,11 4,66 10,5 11,88 18,47

fecha: 13/09/06

COSTOS DE MATERIALES SODIMAC MEGAPLAZA. Av INDUSTRIAL 3515, INDEPENDENCIA FECHA: 13/09/06 1 CEMENTO ANDI.ASTM.TIPO I 1 FIERRO CORR. 3/8” X 30ps 1 FIERRO CORR. 12mm x 9mt 1 FIERRO CORR. ½” x 30ps 1 FIERRO CORR. 5/8” x 30ps

ANDINO SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU SIDERPERU

3

18,2 13,4 18,2 23,6 36,7

1 FIERRO CORR. ¾” x 30ps 1 FIERRO CORR. ¼” x 30ps 1 ALAMBRE Nª 08 25Kg 1 ALAMBRE Nª 16 25Kg 1 FIERRO CORR. 12mm 1 FIERRO CORR. 3/8” 1 FIERRO CORR. 5/8” 1 FIERRO CORR. ¾” 1 CLAVO 2” X 12 1 CLAVO 3” X 9 TEJA ANDINA 1,14 X 0,72 TEJA FORTE 1,13 X 0,76 TECHO ECONOMICO PLANCHA PERFIL 4 PLANCHA SUPERTECHALIT TJA ROJO TERRACOTTA TEJA NEGRO CHARCOAL CUMBRERA ROJO TERRACOTTA CUMBRERA NEGRO CHARCOAL LADRI. PANDERETA LISA LADRI. PANDERETA ACANALADA LADRI. HUECO 8 TECHO LADRI.HUECO 12 TECHO LADRI. HUECO 15 TECHO LADRI. PASTELERO 25X25 LADRI. CARVISTA DE 6

SIDERPERU SIDERPERU VARIOS VARIOS TUPEMESA TUPEMESA TUPEMESA TUPEMESA VARIOS VARIOS VARIOS FIBRAFORTE VARIOS ETERNIT ETERNIT PRECOR PRECOR PRECOR PRECOR FORTES FORTES FORTES FORTES FORTES FORTES FORTES

52,9 6,9 78,6 78,6 12,2 12,1 34 50,5 3,5 3,5 20,3 26,4 4,5 22,5 7,9 19,8 19,8 9,2 9,2 0,25 0,25 0,81 0,96 0,98 0,46 0,46

MATERIALES DE LA OBRA:  Se pudo observar algunos materiales de construccion como es el fierro, el cual estaba cubierto por un plastico para que no tenga o con l medio ambiente.  Tubos de acero que servirían para envolver los tirantes de fierro.  Madera que seria utilizada para vaciar el concreto en la elaboración de la losa. 4

 Material de soldadura para unir los fierros de la armadura de la losa.  Vigas de acero que será el apoyo de la losa.  Material eléctrico como cables, material de iluminación para el trayecto del puente.

Fundamento teórico 1.- DEFINICIONES LADRILLO.-Es la unidad de albañilería fabicada, moldeadas de forma de paralelepípedo, formado por tierras arcillosas. Pueden utilizarse en toda clase de construcciones por ser su forma muy regular y fácil su manejo. Los ladrillos pueden ser moldeados a mano, prensados mecánicamente o fabricados en galleteras, posteriormente son cocidos en un horno.

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Ladrillo Artesanal: Aquel que es fabricado usando procedimientos manuales, este procedimiento exige que se use arena para evitar la adherencia del material al molde. Ladrillo Industrial: Aquel que es amasado, moldeado y prensado usando maquinarias. Ladrillo Macizo: El que en cualquier sección paralela a su superficie de asiento tiene un área neta igual o mayor al 75% del área bruta de la misma sección. Ladrillo Perforado: Aquel que en cualquier sección paralela a la superficie de asiento tiene un área neta equivalente a menos del 75% del área bruta de la misma sección. Ladrillo Tubular: Es el ladrillo que presenta huecos en cualquier sección perpendicular a la superficie de asiento, es decir sus perforaciones son paralelas a la superficie de asiento.

Ladrillos perforados

ladrillos macizos

Ladrillos especiales Largo: La mayor dimensión de la superficie de asiento del ladrillo. Ancho: La menor dimensión de la superficie de asiento del ladrillo. Alto: La dimensión perpendicular a la superficie de asiento del ladrillo. Área Bruta: Área total de la superficie de asiento (largo x ancho) Área de Vacíos: Área que representan los orificios del ladrillo en la sueprficie de asiento. Área Neta: Área Bruta – Área de Vacíos

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CLASIFICACION REQUISITOS ITINTEC 331.017 El ladrillo se clasifica en 5 tipos de acuerdo a sus propiedades: Tipo I: Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio con exigencias mínimas. Tipo II: Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio moderadas. Tipo III: Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de albañilería de uso general. Tipo IV: Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio rigurosas. Tipo V: Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio particularmente rigurosas. Los ladrillos Tipo III, Tipo IV, y Tipo V deberá satisfacer las siguientes condiciones generales. Para el ladrillo Tipo I y Tipo II estas condiciones se consideran recomendadas. -El ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea. -El ladrillo estará bien cocido, tendrá un color uniforme y no presentará vitrificaciones. Al ser golpeado con un martillo u objeto similar producirá un sonido metálico. -El ladrillo no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u otros defectos similares que degraden su durabilidad y/o resistencia. -El ladrillo no tendrá excesiva porosidad, ni tendrá manchas o vetas blanquesinas de origen salitrosos o de otro tipo. Requisitos Obligatorios: Variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión y densidad. Tabla # 01 7

Variación de la Dimensión (Max. en porcentaje) Tipo Hasta Hasta Más de 10 cm. 15 cm. 15 cm. (de largo) (de largo) (de largo)

Alabeo (Max. En mm)

I

8

6

4

10

II

7

6

4

8

III IV V

6 4 3

4 8 2

3 2 1

6 4 2

Resist. Compresión Mínima Kg/cm2

Densidad Mínima g/cm3

Sin límite 60 Sin límite 70 95 130 180

1.5 Sin límite 1.60 1.55 1.60 1.65 1.70

Requisitos Complementarios: Tabla # 02 Tipo I II III IV V

ABSORCIÓN (Max. en porcentaje) Sin límite Sin límite 25 22 22

COEFICIENTE DE SATURACIÓN (max.) Sin límite Sin límite 0.90 0.88 0.88

-El ensayo de absorción es obligatorio para estructuras en o directo con lluvia intensa o agua. -El Coeficiente de Saturación es considerado como una medida de la durabilidad del ladrillo sometido a la acción de la intemperie. Este ensayo es exigible para condiciones de intemperismo severo.

Otras propiedades (Tabla Nº03) Tipo I II

MÓDULO RUPTURA (Kg / cm2) 60 70

SUCCIÓN PROMEDIO (g / 200 cm2) 61 66

8

III IV

80 90

V

100

53 No se tienen valores 38

NÚMERO DE MUESTRAS SEGÚN EL TIPO DE ENSAYO ENSAYOS Dimens. Y alabeo Resist. Compresión Densidad Mod. Ruptura Absorc. Y Absorc. Máxima Succión Eflorescencia

SECUENCIA A 10 5 5 5 5 5 10

SECUENCIA B 5 3 3 3 3 3 6

SECUENCIA A: Para lotes de 50 000 ladrillos o menos SECUENCIA B: Para cada grupo adicional de 100 000 ladrillos o fracción

CONCRETO El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos

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Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. La pasta esta compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el volumen absoluto del Cemento esta comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso. Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto, su saleccion es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada asi como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas. La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado esta completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. Variación de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto. Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados grandes. Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido esta determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento. A continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua : • Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión. • Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción. • Se incrementa la resistencia al intemperismo. • Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo. • Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción. Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas mas rígidas; pero con vibración, a un las mezclas mas rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas mas rígidas son las mas economicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración 10

permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía. Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido, se puede modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma liquida, durante su dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto. Despues de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado, colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de construccion resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y practicamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto tambien es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un numero ilimitado de aplicaciones. El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una cimbra, pero esto no entra en la definición de " plástico " aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de arcilla para moldar En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de piedra que eran encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse durante el transporte; y cuando el concreto endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. El concreto de consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido viscoso sin segregarse. El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto. Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia dura. En la practica de la construcción, los elementos delgados de concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados requieren de mezclas trabajables, pero jamás de mezclas similares a una sopa, para tener facilidad en su colocación. Se necesita una mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su Homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una mezcla plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con concreto, se puede utilizar aditivos superfluidificantes para adicionar fluidez al concreto en de concretos delgados o fuertemente reforzados

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MEZCLADO: Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente en la figura " A " para asegurarse que estén combinados en una mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo, se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad. Las diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua, en el numero total de revoluciones del tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución. Otros factores importantes en el mezclado son el tamaño de la revoltura en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora, el tiempo transcurrido entre la dosificación y el mezclado, el diseño, la configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas. Las mezcladoras aprobadas, con operación y mantenimiento correcto, aseguran un intercambio de materiales de extremo a extremo por medio de una acción de rolado, plegado y amasado de la revoltura sobre si misma a medida que se mezcla el concreto.

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. se denomina trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado es la migración de el agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la vibración y de la gravedad. Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua Cemento cerca de la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad, particularmente si se lleva acabo las operaciones de acabado mientras esta presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia del concreto recién mezclado a 12

segregarse y sangrar, es importante transportar y colocar cada carga lo mas cerca posible de su posición final. El aire incluido mejor a la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar.

ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determina de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla.

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO NORMAL El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación mas practica y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso. Para lograr tal objetivo, una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá poseer las propiedades siguientes: 1): En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable. 2): En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación uniforme. 3): Economía.

ELECCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposición, al tamaño y forma de lo , y a las propiedades físicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieren para la estructura.

RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO Y LA RESISTENCIA A pesar de ser una caracteristica importante, otras propiedades tales como la durabilidad, la permeabilidad, y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia. El concreto se vuelve mas resistente con el tiempo, siempre y cuando exista humedad disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto, la resistencia a cualquier edad particular no s tanto función de la relación agua – cemento como lo es del grado de hidratación que alcance el cemento.

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CONSOLIDACIÓN: La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades movilies de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. con una consolidación adecuada de las mezclas mas duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía. Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas mas duras y ásperas se adquieren todos los beneficios de l vibrado. El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

CURADO HUMEDO El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanesca favorable la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente se detiene. Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de resaturar. VELOCIDAD DE SECADO DEL CONCRETO El cocreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa, el cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del concreto unicamente esta relacionado con la hidratación y el endurecimiente de manera indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar resistencia; el hecho de que este 14

seco, no es indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades fisicas deseadas. El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades o la condición física del concreto. Por ejemplo, tal como se menciono, el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad durante todo el perido de curado para que el cemento pueda hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante, pero a medida de que el secado progresa desde la superficie hacia el interior, el aumento de resistencia continuara a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se mantenga por encima del 80%. La superficie de un piso de concreto que no a tenido suficiente curado húmedo es una muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el transito. Asimismo, el concreto se contrae al, secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y la arcilla (aunque no tanto). La contraccion por secado es una causa fundamental de agrietamiento, y le ancho de las grietas es función del grado del secado. En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el interior le lleva mucho mas tiempo secarse. Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%. El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secado al aire con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto, del contenido original de agua, de las condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto. El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantiene una relación importante como la velocidad de secado. Los elementos del concreto de gran área superficial en relación a su volumen (tales como losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes volúmenes de concreto con ares superficiales relativamente pequeñas (tales como los estribos de puentes). Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas por su contenido de humedad; en ellas incluye la elasticidad, flujo plástico, valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, durabilidad Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm.

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Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, rió, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso o fino. Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura interna ordenada y una composición química que varía dentro de los limites muy estrechos. Las rocas (que dependiendo de su origen se pueden clasificar como ígneas, sedimentarias o metamórficas), se componen generalmente de varios materiales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otros cuantos minerales; la mayor parte de las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava, arena, limo, y arcilla. El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad. Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como erupciones.

TIPOS DE CEMENTO. CEMENTO PÓRTLAND. Cemento Portland sin agregados, es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de clínquer y sulfato de calcio con agua (yeso hidratado CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clínquer, escoria básica granulada de alto horno y yeso. La escoria básica granulada, es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica, que resulta en el

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tratamiento de mineral de hierro, en un alto horno. Si tiene menos de 30% de escoria básica, se denomina Cemento Portland Siderúrgico. CEMENTO CON AGREGADO A: Es el producto que se obtiene de molienda conjunta con clínquer, agregado tipo A y yeso. El agregado tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material cálcicoarcilloso, que ha sido calcinado a temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A. CEMENTO PUZOLÁMICO: Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clínquer, puzolana y yeso. La Puzolana es el material sílicoaluminoso que, aunque no posee propiedades aglomerantes por si solo, las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción química con el hidróxido de calcio, a la temperatura ambiente. DOSIFICACIÓN Y CURADO: Al diseñar un hormigón, se debe tener especial cuidado que las propiedades específicas que se están dando al hormigón, sean las necesarias, pues los requerimientos de exposición son generalmente mucho más exigentes, con las dosificaciones; que los requerimientos de resistencia. En todo caso, al diseñar una dosificación, se deberá tener presente lo siguiente: Ocupar un método de dosificación (se recomienda el método ASCII). Que, la trabajabilidad del hormigón, determinada por el Asentamiento de Cono sea alto, de 15 a 18 cm., a causa de que los hormigones sumergidos, no se pueden vibrar ni compactar, porque se desintegran y con un asentamiento alto, al momento del vaciado en los moldajes, se compacta solo, ocupando y llenando perfectamente todo los moldes. Hay que tener presente que el tipo de árido, también influye en el descenso del cono, sobre todo cuando se trata de chancado con aristas vivas, pues producen trabazón mecánica. La razón agua-cemento máxima que se podrá adoptar será de 0.4; siempre se tratará de usar la mínima posible. Todo esto es debido a que el cemento para su hidratación, necesita alrededor de ¼ de su peso en agua. Todo el exceso de agua sobre lo indispensable, producirá poro y por consiguiente aumentará su permeabilidad, dejándolo vulnerable al ataque del agua marina (penetración por capilaridad). Cantidad de Agua; como el exceso de agua es perjudicial a los hormigones, ésta debe ser la mínima posible de acuerdo a la estructura, medios de colocación y trabajabilidad; la cantidad de agua, está determinada por dos variables, el Asentamiento de Cono y el tamaño máximo de los agregados, y oscila alrededor de los 200 (L/m3), es recomendable el uso de aditivos humectantes. Cantidad de cemento; cuando se imponga el uso de cemento corriente, es necesario adoptar para el hormigón una dosificación rica, de 400 a 600 (kg/m3); se puede mejorar su impermeabilidad por medio de la adición de otro aglomerante que lo

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complemente, como puede ser, puzolana bien cribada y finamente triturada en una porción del 20 al 30% del peso del cemento o todavía mejor, recurrir al empleo de cemento puzolánico.

ADITIVOS. Son los ingredientes que se agregan al hormigón, antes o durante el amasado, con el fin de conferirles alguna cualidad determinada. En los hormigones marítimos son frecuentemente usados los reductores de agua, para mejorar la trabajabilidad y reducir la segregación durante la manipulación. Retardadores y Plastificantes son muy usados en los hormigones sumergidos. A continuación se muestra una tabla con algunos aditivos utilizados en hormigones bajo agua. ADITIVO CARACTERÍSTICA. Sikament FF-86: Es un producto sintético que produce en el hormigón una consistencia superfluida o permite trabaja con una fuerte reducción de agua de amasado. No contiene cloruros, no es tóxico, cáustico ni inflamable. Este aditivo es absorbido por las partículas de cemento confiriéndoles una carga eléctrica negativa produciendo su separación, permitiendo con esto una hidratación completa de los granos de cemento, sin efectos secundarios. Sikament NF Es un aditivo superfluidificante y reductor de agua de alta capacidad que produce en el hormigón una consistencia superfluida o permite trabajar con una fuerte reducción de agua de amasado. Sika Ferrogard 901 Es un aditivo inhibidor de la corrosión de las armaduras de acero insertas en el hormigón armado. Mediante su acción se aumenta considerablemente la vida útil de los elementos de construcción de hormigón armado. Es una combinación de inhibidores orgánicos e 18

inorgánicos. Este aditivo forma una película protectora sobre la superficie del acero e impide la disolución del metal, protegiendo especialmente sobre la acción de cloruros. Sikacrete W Es un aditivo en polvo compuesto por microsílice (Silica Fume) de alta calidad y aditivos especiales que, adicionado a la mezcla de hormigón o mortero, disminuye el lavado del cemento en el vaciado de la mezcla bajo agua. No contiene cloruros y puede utilizarse en hormigones y morteros en conjunto con un superplastificante para obtener la fluidez necesaria para la colocación del hormigón. Sikacrete 950 Es un aditivo basado en microsílice de alta pureza que, combinado con un superplastificante, produce máxima resistencia mecánica, alta impermeabilidad y alta durabilidad del hormigón. En la mezcla fresca se produce una lata cohesión, una reducción de exudación y una mejor trabajabilidad. Fro Be Es un aditivo el elaborado a base de agente tenso activo, ligeramente más viscoso que el agua, que adicionado al hormigón, genera micro burbujas que se reparten uniformemente. Además permite un aumento en la trabajabilidad y/o disminución del agua de amasado, reduce la segregación, reduce la exudación e incrementa la cohesión interna de la masa del hormigón. Es conveniente realizar mezclas de prueba, para establecer dosificaciones y determinar cualitativamente y cuantitativamente los resultados

HORMIGON Tipos de hormigón. HORMIGÓN PESADO. Se define así a todo hormigón que posee un peso específico superior a 3.7 (ton/m3), debido al uso de agregados de gran peso específico. Son numerosas las aplicaciones de hormigones sumergidos, en donde un alto peso unitario sumergido, es de gran importancia.

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El hormigón convencional, pesa en el aire 2.4 (ton/m3), con un peso efectivo sumergido de solo 1.4 (ton/m3) y se puede lograr hormigón pesado (hechos con agregados con gran densidad) que pueden llegar a tener un peso sumergido efectivo de 2.7 (ton/m3). Esta alta densidad puede también ser efectivamente utilizada en proveer anclaje o empotramiento para tubería, puentes de pontones, etc., y para proveer protección en contra de radioactividad. HORMIGÓN LIVIANO. Se define así a todo hormigón cuyo peso específico es inferior a 2 (ton/m3) y se usa en todas las obras submarinas en que se requiere un aumento de boyantes o disminución del peso efectivo por unidad de volumen. Es frecuentemente empleado en estructuras flotantes, donde hay problemas de recubrimientos de armaduras, permeabilidad y colado a causa de losas y muros de poco espesor. El hormigón liviano es de dos tipos básicos: estructural y celular. HORMIGÓN LIVIANO ESTRUCTURAL. Se consigue empleando agregados livianos, provocando la formación de burbujas en las pastas, añadiendo espuma o suprimiendo los finos (es un hormigón con sólo áridos gruesos y pasta de cemento, para ligar los áridos, exclusivamente por sus puntos de o). Tiene un peso unitario de 1.7 (ton/m3); y una resistencia sobre 250 (kgcm2). Con la adecuada asesoría se puede lograr un hormigón liviano estructural durable y de alta resistencia, la mezcla deberá ser diseñada de modo que sea rica y densa con agregados de excelente calidad. En los últimos años, se han desarrollado numerosas aplicaciones para hormigones livianos pretensados como ser pilas, pilotes y estructuras a flote. Un hormigón de este tipo sobre todo bien pretensado no tiene ninguna desventaja frente a u hormigón convencional. HORMIGÓN LIVIANO CELULAR. Se define así al hormigón que tiene una multitud de burbujas o celdillas en su masa, producida o creadas por la reacción de un aditivo aireante o expansivo. También es de muy bajo peso específico, generalmente varía de 1.3 a 1.5 (ton/m3), en el aire. Su resistencia celular se usa frecuentemente, para proveer un llenado núcleo de poco peso; como su mayor problema es la porosidad, normalmente, deberá ser cubierto con un hormigón de densidad normal, para proveer impermeabilidad, y protección, en contra de la corrosión de las armaduras y contra el ataque de los organismos marinos. HORMIGÓN CICLÓPEO. En este tipo de hormigón se utiliza la facilidad y economía del uso de grandes rocas de la localidad, unidas entre sí por medio de hormigón Tremie, para formar una gran masa submarina de gravedad (algo así, como un muro submarino), además, se usa también para el llenado de caisson y para trazar fundaciones en el fondo marino. Se usan grandes rocas (limpias) que pesan sobre 0.6 (ton) y con un

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diámetro no menor de 40 cm., son puestas y acomodadas a aproximadamente 90 cm., de lado. Luego el hormigón es colado(como siguiendo estos “caminos” entre las rocas) llenando todos los intersticios homogeneizando la masa. El resultado es aproximadamente 40% de hormigón y 60% de rocas colocadas. El hormigón es usualmente vaciado con un balde abierto por el fondo y que descarga el hormigón sobre y dentro de la masa de rocas. Este método ha sido usado muchas ocasiones y tiene la desventaja que produce un considerable aumento de la exudación. La cimentación es la parte estructural del edificio , encargada de transmitir las cargas al terreno , el cual es el único elemento que no podemos elegir , por lo que la cimentación la realizaremos en función del mismo . Al mismo tiempo este no se encuentra todo a la misma profundidad por lo que eso será otro motivo que nos influye en la decisión de la elección de la cimentación adecuada CLASIFICACIÓN Las cimentaciones se clasifican: -Cimentaciones superficiales -Cimentaciones profundas -Cimentaciones especiales Las cimentaciones superficiales engloban las zapatas en general y las losas de cimentación . Los distintos tipos de cimentación superficial dependen de las cargas que sobre ellas rehacen: 

Puntuales: Zapatas aisladas Lineales: Zapatas corridas



Superficiales: Losas de cimentación



Zapatas 21

Las zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado con planta cuadrada o rectangular como cimentación de soportes verticales pertenecientes a estructuras de edificación , sobre suelos homogéneos de estratigrafía sensiblemente horizontal. Las zapatas aisladas para la cimentación de cada soporte en general serán centradas con el mismo , salvo las situadas en linderos y medianeras , serán de de hormigón armado para firmes superficiales o en masa para firmes algo mas profundos . De planta cuadrada como opción general De planta rectangular , cuando las cuadradas equivalentes queden muy próximas , o para regularizar los vuelos en los casos de soportes muy alargados o de pantallas . ZAPATAS AISLADAS: Es aquella zapata en al que descansa o recae un solo pilar . Encargada de transmitir a través de su superficie de cimentación las cargas al terreno . Una variante de zapata aislada aparece en edificios con junta de dilatación y en este caso se denomina "zapata ajo pilar en junta de diapasón". La zapata no necesita junta pues al estar empotrada en el terreno no se ve afectada por los cambios térmicos , aunque en las estructuras si que es normal además de aconsejable poner una junta cada 30mts aproximadamente , en estos casos la zapata se calcula como si sobre ella solo recayese un único pilar. ZAPATAS AISLADAS DESCENTRADAS: Las zapatas descentradas tienen la particularidad de que las cargas que sobre ellas recaen , lo hacen de forma descentrada , por lo que se producen unos momentos de vuelco que habrá que contrarrestar . Pueden ser de medianería y de esquina.

PILOTES Pilotes. En ocasiones, cuando comenzamos a realizar la excavación para la ejecución de una obra, podemos encontrarnos diversas dificultades para encontrar el estrato resistente o firme donde queremos cimentar. O simplemente se nos presenta la necesidad de apoyar una carga aislada sobre un terreno sin firme, o difícilmente accesible por métodos habituales. PARTES DE UNA CIMENTACIÓN POR PILOTAJE:

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- Soporte o pilar : Elemento estructural vertical , que arranca del encepado .- Encepado : Pieza prismática de hormigón armado similar a una zapata aislada , encargado de recibir las cargas del soporte y repartirlas a los pilotes . - Vigas riostras : Elementos de atado entre encepados . Son obligatorias en las dos direcciones si el encepado es de un solo pilote . En encepados de dos pilotes es obligatorio el arrostramiento en al menos una dirección , la perpendicular a la dirección de su eje de menor inercia . - Fuste del pilote : Cuerpo vertical longitudinal del pilote . Las cargar son transmitidas al terreno a traves de las paredes del fuste por efecto de rozamiento con el terreno colindante . - Punta del pilote : Extremo inferior del pilote . Transmite las cargas por apoyo en el terreno o estrato resistente

CLASIFICACIÓN DE LOS PILOTES Según su forma de trabajo : - Pilotes rígidos de primer orden. Aquellos cuya punta llega hasta el firme transmitiéndole la carga aplicada a la cabeza . La acción lateral del terreno elimina el riesgo de pandeo . - Pilotes flotantes. Aquellos cuya punta no llega al firme , quedando hincado en el terreno suelto y resistiendo por adherencia , su valor resistente es función de la profundidad , diámetro y naturaleza del terreno . Se sitúan en terrenos de resistencia media baja , y transmiten su carga por rozamiento , a través del fuste . - Pilotes semi-rigidos. Aquellos cuya punta llega hasta el firme , pero este esta tan profundo , o es tan poco firme , que el pilote resiste simultáneamente por punta y por adherencia .

Según su forma de ejecución : Pilotes de hinca prefabricados. Se hincan en el terreno mediante unas maquinas a golpe de mazas , con martillo neumático y son prefabricados , constituidos en toda su longitud mediante tramos ensamblables . Son relativamente caros ya que están fuertemente armados para resistir los esfuerzos durante el transporte y el hincado en el terreno . Una vez hincado en el terreno , este ejerce sobre el pilote y en toda su superficie lateral , una fuerza de adherencia que aumenta al continuar clavando mas pilotes en las proximidades , pudiendo conseguir mediante este procedimiento , una consolidación del terreno . Es importante indicar que la operación de hincado del pilote debe de realizarse siempre de dentro hacia fuera . Según el sistema constructivo :

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- Pilotes prefabricados hincados , o apisonados , ejecutados a base de desplazamiento del terreno. - Pilotes excavados o perforados , ejecutados a base de extracción de tierras y relleno de hormigón armado . Según el diámetro del pilote: a) micropilotes : diámetro menor de 200 mm . Se emplean en obras de recalce . b) pilotes convencionales : de 300 a 600 mm. c) pilotes de gran diámetro : diámetro mayor de 800 mm. d) pilotes pantalla , de sección pseudo rectangular. e) pilotes de sección en forma de cruz. El yeso es un sulfato de calcio dihidratado (CaSO4-2H20), se presenta en cristales tabulares exfoliables en láminas, generalmente incoloros. Tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs y una gravedad específica de 2.32. Su color generalmente varía de blanco a blanco grisáceo, sin embargo, puede tener diversas tonalidades de amarillo, rojizo, castaño, azul grisáceo, rosa o amarillo como consecuencia de impurezas; es suave y plástico; a altas temperaturas de calcinación pierde toda el agua. Sometido a calcinación, libera parte del agua de cristalización, obteniéndose el yeso de construcción, que al ser amasado con agua, se solidifica de nuevo y fragua, reconstituyendo sobre el paramento la roca originaria en su estado natural.

YESO PROPIEDADES FISICAS DEL YESO Brillo:Vítreo y sedoso en los cristales. Nacarado o perlado en las superficies de exfoliación. Color: Incoloro, blanco, gris; diversas tonalidades de amarillo a rojo castaño por causa de impurezas. De transparente a translúcido. Densidad: 2.32 g/cm3 Transparencia: Desde Transparente a traslucido.

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Dureza: 2 (puede ser rallado con la uña) Fractura: Fibrosa o en finas laminas coincidiendo con los planos de exfoliación y las formas del cristal. Exfolación: Perfecta en una dirección y regular en las otras dos Luminiscencia: No (aunque raramente algunas muestras pueden ser fluorescentes) Raya: Blanca Otras: Tiene una baja conductividad térmica El presente estudio considera únicamente el yeso natural y anhidrita que de acuerdo a la ley minera son concesibles, sin embargo, es importante mencionar algunas variedades del mineral que aunque no son concesibles sí se usan ampliamente en la actividad industrial: · Selenita, es la variedad incolora y transparente que se presenta con brillo o lustrosidad perla. La palabra selenita proviene de la palabra griega luna y significa roca de luna. · Espato satinado, es un agregado de fibras compactas, tiene una apariencia muy satinada que por sus cristales fibrosos proyecta juegos de luces. · Alabastro, es un fino material masivo granulado, es una piedra ornamental usada desde la antigüedad en finas esculturas.

VARIEDADES COMERCIALES 1. Yeso sin calcinar Es un mineral constituido principalmente por sulfato de calcio dihidratado, tal como se encuentra en los yacimientos. La anhidrita es un sulfato de calcio sin agua. Actividades consumidoras:  Cemento  Agroquímicos  Pinturas

 

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Obras mineras Tratamiento del agua

2. Yeso Calcinado Es el sulfato de calcio, hemihidratado, obtenido del yeso natural a través de deshidratación parcial por calentamiento. Actividades consumidoras:  Construcción  Cerámica  Agricultura

 

Medicina Industria química farmacéutica  Industria de alimentos

y

En el caso del yeso que se usa en productos prefabricados, se requiere una pureza superior al 85%, entre mayor sea ésta es mejor su calidad TIPOS DE YESOS DE CONSTRUCCIÓN 1. Yeso Grueso de construcción: Constituído fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato (SO4Ca1/2H2O) y anhidrita II (SO4CaII) con la posible incorporación de aditivos reguladores de fraguado. El yeso grueso de construcción se utiliza como pasta de agarre en la ejecución de tabicados, en revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar en obra. Existen dos tipos de yeso grueso: YG/L, de fraguado lento, presenta retardadores de fraguado y YG de fraguado normal sin aditivos retardadores de fraguado.

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2. El yeso fino de construcción: Conglomerante aéreo constituido fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidratado o semihidrato y anhidrita artificial con granulometría más fina que la anterior, con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado. Existen dos clases de yeso fino de construcción, una de fraguado normal, sin aditivos, designada por las siglas YF, y otra de fraguado lento, con aditivos, designada por las siglas YF/L. Este tipo de yeso se utiliza para enlucidos, refilos y blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos y enfoscados).

Diferencias entre YG y YF/L:    

El YF/L presenta un índice de pureza superior al del YG. El YF/L lleva un retardador de fraguado el YG no. El YF/L presenta una granulometría más fina que el YG. El YF/L presenta una mayor resistencia a la flexotracción que el YG.  Las pastas de YF/L tardan más en pasar al estado plástico que las de YG.  Las pastas de YF/L presentan una mayor duración de su estado plástico que las del YG. 3. Yesos de prefabricados (YP): Está constituido fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidratado o semihidrato y anhidrita artificial (SO4CaII) con una mayor pureza y compresión que los yesos de construcción YF e YG.

4. Escayolas:

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Es una variante del yeso industrial, formada por hemihidratos más adiciones retardadores de fraguado, de mayor pureza y finura que el yeso industrial, empleada como material de construcción y ornamentación. 4.1. Formas de utilización: En pastas: La escayola se presenta en estado pulverulento, envasada en sacos de unos 20kg., amasada con agua se usa en guarnecidos y lucidos, sujeciones, etc. Mezclado con aditivos se usa para estucados. Conformado: La escayola se moldea fábrica o taller con formas diversas, para la confección de elementos decorativos: columnas, bustos, molduras e incluso muebles. En planchas: La escayola se mezcla con micro-fibra de vidrio para formar placas con una cierta resistencia. Se utilizan para la elaboración de falsos techos o divisiones de interiores. LOSAS Definición de losas o placas de cimentación: Elemento estructural de hormigón armado cuyas dimensiones en planta son muy elevadas respecto a su canto . Define un plano normal a la dirección de los soportes . CAMPO DE APLICACIÓN: Los asientos en una cimentación directa son aproximadamente el doble de lo isible . Para el sellado de cubetas sometidas a una sub-presion , evitando así que fluya el agua en un sótano . Estanqueidad de sótanos .Para la estabilidad de una cimentación por placa o losa es condición indispensable que la resultante de cargas y la reacción del terreno sean co-lineales y pasen por el centro de gravedad de la placa. FORMA DE TRABAJO: Su forma de trabajo es inversa a la de un forjado unidireccional. En la placa los pilares están más próximos y trabajan en las dos direcciones. TOPOLOGÍA DE LOSAS: De espesor constante, Con refuerzos o capiteles, Nervada, Aligerada. Especiales con alvéolos. En forma de cajón. DISPOSICIÓN DE LAS ARMADURAS. Se dispone de barras dobladas

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en las dos direcciones para absorción del cortante cuando el canto de hormigón no es suficiente. Las armaduras se colocan: Dos mallazos de montaje + Armaduras de momento + y momento - en la dirección de los pilares, a modo de vigas reversas + las barras dobladas necesarias para la absorción del cortante en las proximidades de los pilares . TÉCNICA CONSTRUCTIVA.



Capa de bolos o piedra de escollera apisonadas en el suelo para evitar que suba el agua por capilaridad. Dos capas de zahorra compactas.



Hormigón de regularización.

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Membrana impermeabilizante.

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Capa de hormigón de áridos finos ( 5cms ) para proteger la membrana.

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Mallazo con calzos.

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Armaduras de refuerzo y de momento.

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Mallazo superior con los distanciadotes además de armadura de refuerzo y de momento + mas armaduras de cortante .

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Armaduras de los enanos de pilares con sus cercos .



Vertido de hormigón por tongadas y vibrado , excepto en zona del pila



ACEROS El acero es en la actualidad la más importante de las aleaciones metálicas conocidas, no habiendo existido en ninguna época otro material que tanto haya contribuido al progreso de la humanidad.

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Se puede decir de una manera general que bajo la denominación de “acero” se agrupan todas las aleaciones de hierro forjables. La extraordinaria difusión del acero, se debe a sus notables propiedades a la existencia de numerosos yacimientos de minerales de hierro, y al desarrollo de procedimientos de fabricación relativamente simple. Ningún otro metal ni aleación posee sus notables propiedades, que lo hacen insustituible para muchas aplicaciones. Una de las propiedades más importantes de los aceros es su gran plasticidad y maleabilidad a elevada temperatura, que permite transformar su forma o dimensiones por laminado o martillado en caliente con gran facilidad. Además los aceros son dúctiles y por trabajo en frío se pueden laminar o estirar en forma de chapas, flejes, alambres o hilos de muy pequeño espesor o diámetro. Otra de las propiedades más valiosas de los aceros, es la facultad de adquirir con el temple una dureza extraordinaria. Hasta mediados del siglo XIX no se conocían más que dos clases de aleaciones de hierro forjables: el llamado hierro dulce (0,40 a 0,20% de carbono), que se emplea para fabricar máquinas, verjas, vehículos, etc., y herramientas. Ambos materiales se diferenciaban sin dificultad porque el hierro era muy blando y el acero, en cambio, era duro. En la actualidad, en cambio, hay muchos tipos de aceros de las más diversas composiciones y propiedades, y cualquier acerería moderna fabrica más de cien clases diferentes, dependiendo principalmente sus características y propiedades de la composición y de los tratamientos termicos que se les da. En otras palabras el acero no es mas que una aleación a base de hierro (Fe) y principalmente de carbono además de otros elementos de aleación como el manganeso, silicio, azufre, fósforo y en ocasiones especiales níquel, cromo, molibdeno, tungsteno y vanadio. El contenido de su principal elemento de aleación (carbono) va desde 0.03 hasta 1.7 o llegando en algunos casos excepcionales hasta 2.5%. Es común hablar del acero como una aleación de hierro-carbono, mas sin embargo lo correcto seria decir que el acero es una aleación HierroCarburo de Hierro, ya que el carbono salvo algunas excepciones no existe en estado libre en el acero. Por tanto siempre que hablemos de carbono en los aceros, tenemos que acordarnos que se encuentra en forma de carburo de hierro y que los componentes fundamentales del acero son el hierro y el carburo de hierro, siendo la cantidad y la forma de

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distribución de este ultimo lo que le da el toque final a la personalidad de un acero ordinario.

Clasificación general de los aceros Es interesante conocer una clasificación general que agrupe todas las calidades de todos los aceros que sea clara y simple. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización en tres grandes grupos. 1.- Aceros de construcción .  Aceros que su usan en bruto de forja o laminación, sin tratamiento 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones metalicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleación y alto limite elástico para grandes construcciones metálicas, puentes, torres, etc. 3. Aceros de fácil mecanización para emplear en tornos automáticos, etc. b) Aceros que se usan después del tratamiento.  Aceros al carbono.  Aceros de gran resistencia .  Aceros de cementación.  Aceros de nitruración.  Aceros para muelles.  Aceros resistentes al desgaste.  Aceros de propiedades eléctricas especiales.  Aceros Maraging. 2. Aceros de herramientas.  Aceros al carbono.

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 Aceros rápidos .  Aceros para trabajos en caliente.  Aceros indeformables.  Aceros de corte no rápidos.

CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

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 Si el tiempo de almacenaje es mayor a 6 meses se puede almacenar como maximo 700 kg.  Si el tiempo es menor a 6 meses 1000 kg por metro cuadrado  Primeramente, no se recomienda ensayar simultáneamente ladrillos de diferentes fuentes por la diferencia de características entre ellos como sus dimensiones, su capacidad de absorción, o la cantidad de sales que hay en ellos.  Los resultados del ensayo de eflorescencia no se incluyen en este informe debido a que se necesita más tiempo para terminar completamente el ensayo (8 días en total).  Notamos que en casi todos nuestros ensayos los ladrillos pertenecen al tipo v, siendo la excepción en el ensayo de succión y el ensayo de coeficiente de saturación.  Si estuviéramos haciendo un ensayo para verificar si los ladrillos verdaderamente pertenecen al tipo v, esta afirmación se rechazaría, debido a que el coeficiente de saturación pertenece al tipo ii, y el cual es un requisito indispensable que debe cumplir nuestra muestra.

INDICE Pág.

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OBJETIVOS………………………………………………………………….. 1 COSTOS DE MATERIALES DE CONSTRUCCION……………………….2 DESCRIPCION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION………….4 CONCLUSIONES……………………………………………………………..32

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