Analisis De Causa Raiz 1h1e1z

INVESTIGACION DE AVERÍAS ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ CON FINES TÉCNICOS, PREVENTIVOS, JUDICIALES Y EXTRAJUDICIALES

INDICE 1. QUÉ ES EL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 2. LAS CAUSAS DE LOS FALLOS 3. EL PROCESO DE ANÁLISIS DE UN FALLO 3.1 Recopilación de información 3.2 Inspección in-situ 3.3 Entrevistas con los s y técnicos 3.4 Determinación de todos los daños y síntomas del fallo 3.5 Listado de hechos significativos relacionados con el fallo 3.6 Listado de todas las posibles causas de cada uno de los daños observados 3.7 Descarte de causas imposibles 3.8 Establecimiento de las hipótesis de trabajo 3.9 Determinación de las pruebas complementarias necesarias para confirmar o descartar hipótesis 3.10 Establecimiento de la secuencia del fallo 3.11 Establecimiento de la causa raíz del fallo 3.12 Determinación de las medidas correctivas 3.13 Determinación de las medidas preventivas

4. EL INFORME DE LA AVERÍA 5. CONCLUSIONES

ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ROOT CAUSE ANALYSIS

1. QUÉ ES EL ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ En muchas instalaciones industriales se constata que muchas de las averías que se producen ya se han producido en otras ocasiones. De hecho, en instalaciones industriales antiguas los técnicos de mantenimiento tienen la impresión de estar reparando siempre las mismas averías, que suceden una y otra vez. Por otro lado, cuando una instalación sufre una avería de cierta importancia, que ha supuesto tanto un fuerte coste de reparación como una apreciable pérdida de beneficios relacionada con la producción que ha dejado de realizarse, los responsables de la instalación debería adoptar las

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© Santiago García Garrido 2009-2012

ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ: METODOLOGÍA, INFORMES Y REFERENCIAS

medidas necesarias para que dicho fallo no vuelva a producirse. Se dice que si una avería ha sucedido una vez es posible que suceda una segunda, pero que si ha sucedido dos veces es seguro que sucederá una tercera. Tanto las averías de carácter repetitivo como las averías que tienen un fuerte impacto económico requieren que se adopten medidas que traten de evitarlas. La herramienta para determinar cuáles deben ser estas medidas es el análisis de averías, a veces conocido (sobre todo cuando se realiza con gran rigor y profundidad) como análisis de causa raíz. El análisis de averías o análisis de causa raíz tiene como objetivo determinar las causas que provocan los fallos para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías: 

Determinar las causas de un fallo

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Proponer medidas que los eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se sustituye sin más por otra similar probablemente no se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si lo que se busca es evitar el fallo o al menos que su incidencia sea menor es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

2. LAS CAUSAS DE LOS FALLOS Cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos ocho motivos: 1. Fallos de diseño. Los fallos de diseño que puede presentar un equipo o un sistema pueden ser muy variados, y pueden ir desde unos materiales que no soportan las condiciones de trabajo, un sistema de control que permite facilita o provoca el fallo , un sistema de lubricación o de refrigeración insuficiente, etc.


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2. Suministro de materiales con deficiencias. En este caso el diseño es correcto, pero los materiales suministrados para la fabricación o el montaje del equipo no han tenido la calidad necesaria y han fallado. 3. Fallo de montaje, bien en el taller de ensamblaje o bien en planta. 4. Fallo en la operación. Este tipo de fallos atribuibles a la operación pueden estar relacionado directamente con el equipo que ha fallado, o provocar el fallo de otro equipo. Los fallos de operación pueden tener alguno de los siguientes orígenes:  Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.  Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que se ha perdido el nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.  Factores físicos del operador: éste puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.  Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación.  Falta de un procedimiento claro y sistemático, en el que se indique con toda precisión la secuencia que debe seguirse para realizar una determinada operación.  Falta de seguimiento de un procedimiento establecido, pero que el técnico de operación no ha seguido.  Falta de formación de los técnicos de operación, que les impide comprender lo qué hacen y sus consecuencias. 5



5. Por un fallo en el mantenimiento, que puede estar relacionado con una revisión no efectuada, con una revisión o una reparación mal realizada o porque el plan de mantenimiento propuesto es incorrecto, a pesar de haberse seguido con rigor. 6. Fallos en las condiciones de los suministros. Un equipo o un sistema requieren en ocasiones de determinados suministros externos, como combustibles, aire, gases en general, energía eléctrica, agua de refrigeración, agua de proceso, aceite de lubricación, etc. 7. Fallos provocados por unas condiciones externas anómalas. Los equipos están diseñados para funcionar en unas condiciones, pero no en cualquier condición. Así, las condiciones de humedad, temperatura, presión, partículas en el aire, etc., pueden facilitar, provocar o aumentar un fallo. Estas condiciones pueden estar fuera de determinados rangos durante largos periodos, lo que hace más fácil identificar estas causas, o durante periodos puntuales muy breves, lo que dificulta el diagnóstico. 8. Fallo como consecuencia de otro fallo. En ocasiones la avería está provocada a su vez por otra avería de otro sistema, equipo o parte de otro equipo. En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cual fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.

3. EL PROCESO DE ANÁLISIS DE UN FALLO Analizar un fallo no es pues otra cosa que estudiar las diferentes causas que lo han provocado, facilitado o agravado e intervenir en ellas. Estos análisis se pueden hacer de forma intuitiva, con lo que se depende enormemente de los conocimientos y del rigor del técnico que realiza la investigación del fallo, o de una forma metódica que evite o dificulte que se produzcan errores de apreciación en el análisis. Es cierto que todos los análisis que se realicen pueden contener errores, pero la probabilidad de que los contengan es menor si se sigue un método riguroso que si no se sigue.


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La metodología de investigación de averías que se propone en este libro está basada en la investigación de accidentes que se realiza en el sector aeronáutico. El método utilizado por RENOVETEC en el análisis de las averías encargados por sus clientes se basa en una secuencia de trece pasos: 1. Recopilación de información. 2. Inspección in-situ. 3. Entrevistas con los s y técnicos habituales. 4. Determinación de los daños y síntomas del fallo. 5. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los daños. 6. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daños observados. 7. Descarte de las causas imposibles. 8. Establecimiento de las hipótesis de trabajo. 9. Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descartar hipótesis. 10.Establecimiento de la secuencia del fallo. 11.Establecimiento de la causa raíz del fallo. 12.Determinación de las medidas correctivas. 13.Determinación de las medidas preventivas. 3.1 Recopilación de información Por supuesto, el primer paso en la investigación o análisis de una avería es la recopilación de la información necesaria. En primer lugar será necesario determinar qué documentación es la que se necesita para investigar un fallo. Habitualmente, en cualquier tipo de instalación industrial en la que trate de determinarse la causa raíz de una avería se requiere toda o parte de la siguiente lista de documentación:

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Planos de la instalación.

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Manuales de los equipos que han fallado.

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Manuales de los equipos asociados o relacionados con éstos.

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Registros del sistema de control.

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Registros de operación.

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Registros e informes de los mantenimientos efectuados.

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Historial de averías sufridas por el equipo.



Historial de averías de equipos similares, instalados en la misma planta o en otras.



Búsqueda de información sobre equipos o problemas similares en otras instalaciones.



Informes técnicos elaborados relacionados con el fallo por cualquier técnico que haya intervenido. Es habitual que el fabricante del equipo, técnicos de planta, peritos externos o compañías de seguros hayan elaborado informes aportando opiniones u observaciones relacionados con el fallo objeto de estudio.

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Comunicaciones escritas entre personal de operación, de mantenimiento, técnicos externos a la planta, comunicaciones de carácter contractual, etc.

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Análisis de fluidos: aceites, aguas de refrigeración, combustibles, etc.



Registros del cumplimiento de obligaciones legales.

Una vez recopilada esta información será necesario estudiar en detalle cada uno de estos documentos, con el técnico que realiza el análisis empieza a formarse alguna opinión o empiezan a surgir posibles hipótesis.


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3.2 Inspección in-situ En esta inspección de los equipos afectados in situ se realiza una observación detallada de los equipos y piezas dañadas. También hay que observar la instalación al completo, especialmente los equipos que de alguna manera están conectados o están relacionados con los equipos afectados. Esta fase concluye con la determinación de todos los daños encontrados, teniendo en cuenta que la causa raíz o el conjunto de estas deben explicar todos y cada uno de estos daños encontrados. Durante la fase de inspección in-situ deben tomarse abundantes fotografías y videos, que más tarde serán muy útiles tanto para continuar la investigación fuera de la instalación como par ilustrar el informe final. 3.3 Entrevistas con los s y técnicos Es importante que el investigador reserve una parte de su tiempo para hablar con los s y técnicos de los equipos. En muchas ocasiones, estas entrevistas aportan claves para la determinación de las causas de la avería; en otras confunden y despistan al técnico. Hay que tener en cuenta que detrás de una avería suele haber una responsabilidad, por lo que los comentarios de los técnicos y s habituales de los equipos siempre evitaran señalar causas en los que ellos tengan algún tipo de responsabilidad. Es importante para el evaluador sepa distinguir entre la información útil y relevante y la información tergiversada. 3.4 Determinación de todos los daños y síntomas del fallo El siguiente paso consiste en recopilar todos los daños que ha provocado el fallo, así como todos los síntomas evidentes que se observan en el equipo y en la zona. Esta fase es algo así como un inventario de daños. 3.5 Listado de hechos significativos relacionados con el fallo Hay muchos hechos que resultan llamativos y que pueden tener relación con el fallo. Así, hay que prestar mucha atención a todo lo que ocurrió antes de la avería, en el momento de producirse ésta y en los momentos inmediatamente posteriores. Muchos de estos hechos después pueden tener relación o explicar algunos de los daños o la causa de la avería. Así, es importante prestar atención a los siguientes hechos, recogiéndolos en el informe si se cree necesario: 9





Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

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Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeración, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura del vapor, y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

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Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía encontrada, o cualquier observación que pueda considerarse trascendente.

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Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos con un MTBF bajo bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.



Condiciones internas y externas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo. Es el caso de los golpes de ariete: provo-


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can aumentos de presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presión habitual. 3.6 Listado de todas las posibles causas de cada uno de los daños observados Una vez determinados todos los daños, es el momento de establecer todas las posibles causas que pueden provocar cada uno de los daños observados en los equipos. Se trata de un trabajo meticuloso y cuidadoso, para que se requieren investigadores muy entrenados y con mucha experiencia. Para cada uno de los daños observados deben analizarse posibles casusas relacionados con cada uno de los siguientes aspectos: 

Con el diseño de equipos o piezas.

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Con el montaje, tanto en taller como en planta.

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Con la calidad o el estado de un componente.

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Con la operación de los equipos.

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Con el mantenimiento de los equipos.

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Con suministros externos del equipo: electricidad, agua de refrigeración, aceite de lubricación, combustibles u otros suministros.



Con las condiciones ambientales (temperatura, humedad, polvo, etc.).



Con el fallo de los equipos conectados o relacionados con el equipo estudiado, y que pueda afectar a éste.

3.7 Descarte de causas imposibles De todas las causas posibles que pudieran provocar cada uno de los daños, hay causas que pueden considerarse imposibles, ya que no son compatibles con los daños observados. Así, la causa A puede provocar el da-

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ño 1; pero si la causa A se hubiera producido, se habría producido necesariamente el daño 2, que no se observa. Por tanto, la causa A puede descartarse ya que no es compatible con los daños observados. Descartadas todas las causas imposibles, quedará un pequeño grupo de causas probables. En muchas ocasiones, solo existe una única causa posible, con lo que el resto del análisis ya es más rápido. En otras ocasiones, se tratará de un pequeño grupo de causas, que pueden haber ocurrido simultáneamente, de forma encadenada, o que simplemente, no han podido ser descartadas. 3.8 Establecimiento de las hipótesis de trabajo Determinado ya un pequeño grupo de causas, es el momento de establecer las hipótesis de trabajo. Si solo hay una causa compatible con todos los daños observados, habrá una sola hipótesis de trabajo. Si son varias las causas, puede haber más de una hipótesis de trabajo. 3.9 Determinación de las pruebas complementarias necesarias para confirmar o descartar hipótesis En el caso de que haya más de una hipótesis, puede ser necesario realizar una serie de pruebas adicionales, para confirmar o descartar alguna de ellas. Estas pruebas adicionales pueden ser las siguientes: 

Análisis boroscópicos, para poder observar piezas en sitios inaccesibles sin necesidad de desmontajes.



Pruebas metalográficas, que establezcan mecanismos de fallo en metales.



Inspecciones microscópicas, para determinar el estado microscópico de determinadas piezas.



Análisis de combustibles, aceites de lubricación, agua de refrigeración, o agua de procesos.



Análisis de la calidad del suministro eléctrico.


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

Análisis de condiciones de trabajo, como presiones, temperaturas, etc., que pueden quedar registradas en algún soporte especial que permita el almacenamiento de datos durante largos periodos.

Las herramientas que pueden ser necesarias para llevar a cabo estas pruebas, y con las que debe estar equipada una empresa que se dedique a la investigación de averías o un técnico que desee realizar este trabajo en una instalación industrial, pueden ser las siguientes: 

Boroscopio, para la realización de inspecciones internas.



Microscopio, para la observación detallada de determinadas partes de una pieza.

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Otros equipos ópticos de aumento, como lupas de diferentes características.



Data logger, para analizar parámetros de funcionamiento. Es conveniente que tenga una gran capacidad de almacenamiento de datos, y un intervalo entre medidas almacenadas muy corto (del orden de las décimas de segundo, y en algunos casos, de milésimas de segundo).



Analizador de redes, para el análisis de la calidad del suministro eléctrico.

Además, los laboratorios externos con los que se cuente para la realización de análisis físico-químicos y para la realización de pruebas metalográficas deben contar con todo el equipamiento adecuado para la realización de este tipo de trabajo. En el caso de que solo haya una hipótesis, la realización de pruebas complementarias es opcional. Aunque teóricamente no es necesario, porque las circunstancias ya apuntan a una sola hipótesis de trabajo, a veces se realizan simplemente para dar más fuerza o veracidad a la hipótesis que aparece como evidente.

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3.10 Establecimiento de la secuencia del fallo Cuando se alcanza esta etapa de la investigación, ya se tiene una idea clara de lo que ha ocurrido. Esta fase es puramente narrativa, en la que se establece como ha sucedido la avería de forma secuencial, detallando además como y en qué momento preciso se han producido cada uno de los daños detallados en el punto 4 de esta metodología. 3.11 Establecimiento de la causa raíz del fallo Una vez descrita la secuencia del fallo, es posible determinar la causa raíz que ha provocado el fallo, junto con todas las causas que pueden haber favorecido, propagado, agravado o iniciado el fallo. En los casos más sencillos, es una sola causa la que aparece en el informe; en los casos más habituales, son varias las causas, aunque normalmente una de ellas es la principal (la causa raíz) y el resto son secundarias, aunque en ocasiones, necesarias para que el fallo se produzca. 3.12 Determinación de las medidas correctivas Un informe no es completo si no establece qué debe hacerse para solucionar el fallo y volver a situación anterior a éste. En algunos casos el fallo es tan catastrófico que la reparación no es posible, o ésta es económicamente inviable; en otros casos, esta información no forma parte del informe, al no ser el objeto principal de éste. En el resto de los casos, el análisis de la avería y el informe correspondiente establecen el conjunto de medidas y reparaciones necesarias para restablecer las funciones que se han perdido como consecuencia del fallo. Dependiendo del fin con el que se haya realizado la investigación, algunos informes, en este punto, determinan el coste económico de la reparación. 3.13 Determinación de las medidas preventivas Solo para el caso de que la investigación de la causa raíz de una avería se haya realizado para tratar de evitarla en un futuro, el informe analiza el conjunto de medidas preventivas que deben adoptarse para evitar el fallo.


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Las medidas preventivas pueden ser de al menos seis tipos: 

Modificaciones, que pueden afectar a una pieza concreta o a un equipo completo o a una parte de la instalación que necesita ser rediseñada. Si se ha producido un fallo en una pieza, las soluciones a proponer son variadas. Así, si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo, o construirla de una material que soporte mejor el desgaste. Si el fallo en la pieza se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características redox del medio, etc.). Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza, cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente), pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de mecanización, realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa superficial o modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc. Si el fallo se produce por fluencia térmica, modificar la instalación de manera que se permita la libre dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material.

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Cambios en el plan de mantenimiento, que pueden suponer el establecimiento de nuevas tareas, cambios en la forma de realización de tareas ya establecidas o cambios en la frecuencia de realización de éstas. En determinados casos pueden suponer el establecimiento de medidas que permitan detectar el fallo durante su gestación, mucho antes de que hayan causado ningún problema, de forma que las consecuencias del fallo sean mucho menores.

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Cambios en los procedimientos de operación, que pueden suponer el establecimiento de nuevos procedimientos de operación o la modificación de los existentes. Para evitar fallos en el personal de operación, la primera solución preventiva que debe adoptarse es ser trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, e incluso en los casos que se requiera, apartar de su puesto a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción. La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser específica: un plan de formación basado en cursos de procesadores de texto y hojas de cálculo difícilmente tendrá incidencia en la disminución de fallos en una caldera, por ejemplo. En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición para cada grupo de cableado; de esta manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre sí.

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Cambios en los procedimientos de mantenimiento. Para evitar fallos de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) es importante tener en cuenta que el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas que corresponda, igual que en el caso anterior.


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La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos de trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho. Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un procedimiento en el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia. 

Acciones formativas, tendentes a que los técnicos de operación y/o mantenimiento conozcan en mayor profundidad determinados aspectos relacionados con los equipos que han fallo y cuyo conocimiento puede ayudarles a evitar estos fallos en el fututo.

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Determinación de medidas provisionales, para minimizar las consecuencias en caso de que el fallo llegara a producirse. Estas medidas preventivas pueden ser la determinación de una serie de acciones a adoptar en caso de fallo, la reconfiguración de un equipo o una instalación, o incluso, la adquisición de determinadas piezas de repuesto para estar preparado para una posible intervención.

4. EL INFORME DE LA AVERÍA El análisis de la avería debe recogerse en un informe que se estructura en diez apartados, y en el que se describa todo el proceso seguido y las conclusiones a las que se ha llegado: 0. Resumen ejecutivo, en el que se describen de forma resumida tanto el incidente como sus causas. 1. Objeto y alcance del informe 2. Descripción de la metodología empleada en el incidente

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3. Descripción del incidente 4. Descripción de los daños observados 5. Condiciones de funcionamiento en el momento del fallo 6. Análisis de posibles causas 7. Determinación de la secuencia del fallo 8. Determinación de la causa raíz 9. Reparaciones a efectuar 10. Medidas preventivas y recomendaciones

5. CONCLUSIONES RENOVETEC ha intervenido en multitud de averías y siniestros a petición de alguna de las partes, para tratar de investigar y determinar la causa o causas últimas que han provocado un determinado fallo. Los fallos que se investigan habitualmente son las grandes averías de consecuencias econímicas elevadas o las averías de carácter repetitivo, tengan o no grandes consecuencias económicas. Para el estudio de esas averías es necesario un método de trabajo, fundamentalmente para evitar cometer un error en la determinación. Todos las investigaciones y sus conclusiones pueden tener errores, pero la posibilidad de que esto ocurra se minimiza enormemente empleando un método adecuado. En los trabajos de investigación que RENOVETEC lleva a cabo ha desarrollado un método de trabajo, que es una aplicación al mundo industrial de la metodología ya usada en otros campos, como la investigación de accidentes aéreos, por lo que en sí misma la metodología mostrada en este documento no es novedosa, sino que es una aplicación práctica de la que se lleva a cabo en otros campos. La dirección de RENOVETEC siempre ha pensado que la información técnica debe ser compartida, siempre y cuando no haya compromisos


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de confidencialidad o acuerdos que impidan su divulgación. Por ello, RENOVETEC pone a disposición de todos los técnicos la metodología que emplea, para que cualquier profesional de mantenimiento que se vea involucrado en una investigación técnica disponga de un método para llevar a cabo un estudio que le permita alcanzar conclusiones válidas que o bien puedan fijar una responsabilidad o bien permita establecer medidas que eviten los fallos en el futuro. Los técnicos tenemos una deuda con la sociedad, y debemos devolver todo o parte del conocimiento que adquirimos para que pueda ser usado por otros, para que pueda ser perfeccionado, para que se cree valor con él. Con este documento, y con todos los que edita nuestra empresa, los técnicos de RENOVETEC pretendemos devolver parte de esa deuda.

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CARACTERÍSTICAS DE LOS CURSOS OnTheJob  Se reciben directamente en las instalaciones del cliente, en cualquier lugar del mundo.  Subvencionables parcialmente por la Fundación Tripartita.  El alumno realiza personalmente todas y cada una de las fases de la actividad desde el primer momento, supervisados por el profesor.  Los profesores de RENOVETEC explican con detalle cómo realizar el trabajo, con total transparencia.  RENOVETEC aporta los procedimientos, los formatos para realizar las inspecciones y los informes, el software de análisis, incluso los medios técnicos si se requiere.

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