4 Fabricacion De Bloques De Concreto 5c4d6k

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO - IC ED. CAMACOL, CRA. 63 49A-31, PISO 6; TEL: (94)230 0211; A.A. 52816; MEDELLIN ED. SCA, CRA 6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8972; A.A. 19991; BOGOTA

FABRICACION D E B L O Q U E S D E C O N C R E T O 1.

INTRODUCCION.

Se conoce como mamposterfa al sistema de elementos apilados, ensamblados o unidos con un mortero u otro material similar, con el fin de conformar muros que posean, hasta cierto punto, las caracterfsticas de sus elementos. El desarrollo de la mamposterla se inició con el empleo de yxas apiladas de manera ordenada, originahnente sin labrar y sin ningún material ligante entre ellas. Posterior,

~Kgura

1. Unidades para mamposterfa de diferentes materiales.

mente se utilizaron rocas labradas, colocadas al tope o uoidas conwgamasa, lo que se conoce como mamposterfa de pi&. De manera semejante se aprovecharon las caracterfsticas “p&eas” de la arcilla ‘endurecida (arcilla cocida) y de la arcilla sin cocer para elaborar los elementos de la mamposterfa, especialmente en aquellos lugares donde no se disponfa de rocas en forma abundante, lo cual se ha denominado mamposteria de arcilla.

A mediados del siglo XIX apareció el cemento p6rtlam.l y posteriormente el concreto: materiales que revolucionaron los metodos de construcci6n y que desplazaron a otros tradicionalmente utilizados. En un principio se trató de imitar, con este material, la mamposterfa de piedra, produciendo elementos macizos en concreto y uni&dolos con morteros de cemento; pero los primeros bloques huecos de concreto aparecieron a principios del siglo XX; esto di6 origen a la mamposterfa en concreto. La mecanización de los procesos de fabricación le di6 un gran impulso, permitiendo la fabricación en serie de piezas con dimensiones uniformes, conalto rendimiento y bajo costo. La mamposterfa de concreto combina las bondades de un antiguo sistema constructivo, con las ventajas de un nuevo material, resistente y durable (ver Figura 1). En este publicaciõn se presentan los principios fundamentales que se deben seguir para la fabricación de bloques de concreto, mediante procesos manuales o mecanizados, y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de los materiales, la dosificacibn de la mezcla, la elaboración de los bloques, su curado y manejo. Estos principios son aplicables para la fabricación de bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin embargo, se hara un mayor 6nfasis en los segundos por ser los de mayor utilización

Agregado w

2.

GENERALIDADES.

Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla relativamente seca de cemento, agregados, agua y, en algunos casos, aditivos. El material se moldea, compacta y cura en condiciones controladas, que garantizan la obtención de las propiedades buscadas tales como densidad y resistencia altas, baja absorción y uniformidad Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades y caracterfsticas ffsicas, en lo referente a los requisitos dimensionales, a las tolerancias de fabricación, a la resistencia, a la absorción, al contenido de humedad, etc., que están establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloques huecos de hormigón (concreto) para muros” y por la norma ICONTEC 249 “Dimensiones modulares de bloques huecos de hormigbn (concreto)“; estas propiedades son tratadas con mayor profundidad en la Nota Técnica “Caracterfsticas de los bloques de concreto” publicada por el Instituto Colombiano de Productores de Cemento. 3.

MATERIALES.

3.1

Cemento.

En general se utiliza cemento p6rtland Tipo 1, el cual debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especificaciones ffsicas y mecánicas que debe cumplir el cemento pórtland” e ICONTEC 321 “Especificaciones qufmicas del cemento pórtland”. Sin embargo, se pueden utilizar otros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieran propiedades especificas de los bloques o por razones de disponibilidad y de costos. 3.2 Agregados. 3.2.1

Agregado

grueso (retenklo)

Normalización.

Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC 174, “Especificaciones de los agregados para hormigón.” 3 . 2 . 2 Caractetiticas.

No.

4*

-

Los agregados desempeflan un papel importante en la determinación de las propiedades y caracterfsticas Enales de los bloques, taies como la durabilidad, la resistencia, la uniformidad y sus propiedades t6rmica.s y acústicas. 3.2.2.1

txktada 6 4.75 mm de ancho

Figura 2. Selección del agregado grueso y del tino.

Limpieza.

Los agregados deben ser limpios y estar libres de materia orgánica y de impurezas. Se debe buscar que los agregados no contengan sales o pardculas minerales corrosivas; las sales pueden producir eflorescencias y las partfculas minerales ferruginosas pueden corroerse y originar manchas sobre la superficie del bloque.

3.2.2.2 Granulometrh

La granulometifa es la distribuci6n de los tama8os de las partfculas que conforman los agregados, la cual esta representada por la curva granulom6trica que se obtiene haciendo pasar una muestra de los agregados por una serie de tamices normalizados y graficando estos resultados, lo que ademas permite establecer una clasificación básica para los agregados, asi: - Agregado grueso (gravilla): Material p&eo que queda retenido en el Tamiz ICONTEC 4,75 mm. -

Agregado, fino (arena): Material p6treo que pasa por el Tamiz ICONTJX 4,75 mm (ver Figura 2).

Para la fabricaci6n & bloques de concreto se deben utilizar agregados con granulometias continuas, para poder obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas con superficies cerradas, de textura fina. Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de finos,’ se obtendra una superficie con un acabado mas cerrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con un tamaflo máximo mayor, se obtendra una superficie más rugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3). Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados tienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (1”). El tamafío máximo de los agregados, compatible con este espesor es aproximadamente la mitad, es decir 12,7 mm (1/2”). Si se utiliza una combinación de agregados con el tamaño mkximo compatible, se puede obtener una reducción en las cantidades de cemento y agua necesarias para lograr una resistencia dada, obteniendo mejor calidad y una mayor economfa para el bloque.

Es importante tener en cuenta que con cualquier cambio que se tenga en los agregados se modifican sustancialmente las caracterfsticas de los bloquea, tales como la resistencia, la absorción, el peso, el color, la textura y la resistencia a la intemperie. Cuando se vaya a utilizar arena de mar como agregado se deben tener en cuenta varios factores como la granulometrfa y su variabilidad, el contenido de materia organka y de sal, el origen mineral6gico o el material constituyente de la arena, etc., los cuales modifican su comportamiento al compararlo con el de una arena corriente. El contenido de sal presente en la arena de mar puede acelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir un poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas blancas) en la superficie del bloque. Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizar con mucho cuidado, previo ensayo y analisis de su suministro y manejo durante la producción, y de las variaciones tanto en las propiedades como en los costos de producción de los bloques. 3.3 Agua.

En principio el agua debe ser potable o agua de acue dueto; no debe contener materia organica, aztícares u otras sustancias qufmicas que afecten la durabilidad o la resistencia del bloque.

Paredes r .

Espesor 25,4 mm

.

K

Tabiques

A continuación se presentan las tablas de datos y la cmva granulomCtrica sugerida por la compafífa Besser para los agregados que se deben utilizar en la elaboración de bloques*(ver Tabla 1 y Figuras 4 y 5). 3.2.3 Agregados Alternos.

Referente a los agregados cabe anotar que se debe trabajar con los materiales disponibles en la región y sacar el mejor provecho de ellos, obteniendo asf economfas significativas. Ademas de los agregados peneos naturales se pueden utilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados o adiciones como ceniza volante o escoria de alto horno, agregados livianos naturales, como piedra pómez, o artificiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizar tambi6n cascarilla de arroz o desperdicios industriales con el fin de aligerar el peso del bloque.

(superficie lisa)

Figura 3. Caracterfsticas de la superficie de los bloques según el tipo de agregado. 3

El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arena de mar en la aceleración del fraguado, en la disminuci6n de la resistencia y en la generación de eflorescencias en la superficie del bloque, debido a su contenido de sal. Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con agua dulce, con el fin de no llevar la concentración de sal hasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo cuando se tiene refuerzo de acero, no asf en bloques o en concreto no reforzado. 3.4 Colorantes.

Para la elaboración de bloques coloreados se pueden utilizar colorantes minerales en forma de polvo o de suspensión en agua. A medida que se aumenta la cantidad de colorante en la mezcla, se incrementa la intensidad de color de los bloques, hasta un punto de saturación que se alcanza con una proporción cercana a una parte de colorante por 20 de cemento (5% del peso del cemento), cuando se utihzan colorantes en polvo. Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color resultante del concreto sera mate. Si se desea obtener colores vivos, se debe utilizar cemento blanco. De todas maneras se debe tener en cuenta que existen diferencias en los colores de un mismo cemento; sea

%H%i

3.5 Aditivos.

Se requiere que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos qufmicos para el hormigón”. Para su dosificación y utilización se deben seguir las recomendaciones del fabricante del aditivo. Por lo general se le adicionan al concreto previamente disueltos en el agua de la mezcla. 4.

FABRICACION.

4s

Generalidades.

Los bloques de concreto se ’ elaboran según diferentes modalidades que van desde una producción manual, hasta una fabricación totalmente automatizada.

4

47s

w

l,lE

. 900

300

mm

mm

8

1s

Alternos

30

50

loo

200

No. Tamices

Figura 4. Curva granuloméhica por la Companfa Besser. 4

Es importante anotar que el color del bloque no depende solamente del cemento y de los colorantes, sino que tambi6n incide en él, el color de los agregados, especialmente cuando se hacen piezas partidas para fachadas o enchapes, teniendo en cuenta que en la superficie aparecerán fracturados tanto la pasta como los agregados gruesos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregados de color acorde con el esperado para el concreto.

1 9 12595

19 125%5 ICONTEC 32

blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el color de la producción, se debe utilizar cemento del mismo proveedor y preferiblemente del mismo lote de producción.

individual recomendada

150

75

109

200

cun

8

16

30

50

No. Tamices

Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendada por la Compama Besser.

Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fabricación de bloques de concreto se pueden clasificar, según su rendimiento, asi: Rendimiento bajo, para equipos manuales o artesanales con producciones de un bloque por ciclo (aproximadamente 300 bloques por día); rendimiento medio, para equipos con sistemas mecánicos, el&ricos 0 hidrhlicos, cuya producción por ciclo es de varios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400 bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con producción de mezcla y manejo integrado de los productos (producción diaria de 2.400 bloques o más). Los equipos también se pueden clasificar según su funcionamiento, asi: Equipo móvil, pudiendo ser moldes individuales o m@inas ponedoras; y equipo estático que incluye algunos tipos de máquinas mecánicas 0 hidrhlicas y las grandes plantas de producción (ver Figura 6).

El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente concreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas de almacenamiento, y debe servir como aislante de la huyedad del suelo (ver Figura 7). El tamtio de la planta depende bAsicamente de la dcala o tamtio de la producci6n. del tipo de maquinada y de curado de que se disponga. Para un perfecto desarrollo de una planta de producci60 de bloques, y en general de prefabricados de concreto, e independiente del fama80 de la misma, se deben identificar claramente tres sectores 0 zonas a saber: -

- La zona de produccibn. -

El proceso de fabricación, aún cuando es variable en función del equipo y de las condiciones del medio, debe permitir obtener productos que tengan las condiciones mfnimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia, durabilidad, etc.), según la norma correspondiente. 4.2

La zona de almacenamiento y despacho del producto.

4.2.1 Zona de materiales.

Es la zona destinada a la recepción y almacenamiento del cemento, los agregados, el agua y los aditivos. 4.2.1.1 Recepción de los materiales

Condicionantes del lugar de fabricación.

El espacio para la fabricación de bloques debe brindar unas condiciones básicas que permitan garantizar la obtención de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugar cubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, el hea de elaboración del producto, la de curado, e inclusive, una parte, al menos, de la del almacenamiento,

TAMIZ

La zona de materiales (recepción y almacenamiento).

El lugar de recepción debe ser amplio, para permitir que los camiones que transporta0 los materiales puedau maniobrar fácilmente, sin interferir con el Mfico aledafh a la planta. Se debe disponer del espacio y los mbtodos para el con-

% retenido individual

% que pasa Cen peso)

Cen peso) Norma ICONTEC 32 19,0 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm fi* cun 300 w 150 pm ‘5 cun

Designación alterna 314 112 318

No. No. No. No. No. No. No.

4 8 16 30 50 100 200

mhimo

sugerido

máximo

mfnimo

sugerido

máximo

0 0 0 20 10 10 10 10 5 2

0 0 0 25 15 15 15 15 10 5

0 0 5 30 22,5 20 20 20 15 10

100 97 95 70 53 40 24 10 0 0

100 100 100 75 60 45 30 15 5 3

100 100 100 80 65 50 35 20 10 8

Tabla 1. Granulometrfa sugerida por la Besser para la fabricación de bloques (1).

trol de las caracterfsticas de los materiales recibidos, verificando su procedencia. calidad y cantidad. 4.2.1.2 Almacenamiento del cemento.

Los arrumes se deben disponer de tal manera que siempre se pueda sacar el cemento más antiguo. Se recomienda en el caso del cemento ensacado, ‘no utilizar cemento con más de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasar de 45 dhs.

El cemento se puede almacenar en sacos o a granel, pero siempre protegitkdolo de la humedad. Cuando se usa cemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unas tarimas de madera que los aislen de la humedad del piso, en arrumes con una altura mAxima de 15 bultos, cubiertos por plásticos o por telas impermeables.

4.2.1.3 Almacenamiento de los agregados.

Los agregados se deben almacenar separados según sus tamtios, bien sea en arrumes o en silos, Mientras están almacenados se debe evitar la contaminación de los agre-

Móviles - ponedores

Figura 6. Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricación de bloques de concreto.

Estáticos

gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite, combustible. polvo, etc.) y la mezcla de los diferentes tamatIos de Cstos. Se recomienda mantener los agregados almacenados durante un periodo mfnimo de dos dfas, para que se homogenice su contenido de humedad En zonas muy lluviosas o en 6pocas de fuerte invierno, se recomienda proteger los agregados de ia lluvia para evitar su saturación, que luego puede afectar la mezcla por aportarle más cantidad que el agua total requerida. Bien sea antes o después del almacenamiento, se debe someter el agregado a un proceso de tamizado para garantizar los requisitos de tarutio (granulometrta ylo tamafio máximo) y de limpieza.

productos. El tamtio de esta 4rea depende del tipo y número de equipos disponibles. 4.2.3 Zona de almacenamiento y de despacho de productos.

Es la zona destinada al almacenamiento y despacho de los productos terminados. Los aspectos referentes a las zonas de producción y de almacenamiento de los productos terminados, serAn desarrollados de manera paralela con el proceso de fabricación de los bloques. Proceso de fabricación de bloques de concreto.

4.3

Para cualquiera de las modalidades de fabricación de blo ques las etapas son básicamente las mismas (ver Figuras

4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos.

8

Los aditivos se almacenan siguiendo las recomendaciones del fabricante, evitando su posible contaminación.

- Almacenamiento de los materiales.

9)

-

Dosificación (medición y mezcla de las materias primas).

-

Transporte de la mezcla a la máquina.

-

Colocación en el molde y compactación de la mezcla.

-

Retiro de los bloques del molde.

4.2.2 *Zona de producción.

Comprende básicamente las ¿treas de dosificación, elaboración y curado. Es necesario, ademas, considerar las 4reas destinadas a la circulación de los equipos y operarios encargados del transporte de los materiales y de los

Y

Asoleamiento

Vientos

Humedad

del

suelo

Figura 7. Requisitos del lugar de fabricación.

fuertes

para conformar una capa muy delgada que cubra toda la superficie interior del molde. .

Periodo de reposo (fraguado). Periodo de curado. Almacenamiento del producto terminado. 4.3.1

Proceso de fabricación manual.

4.3.1.1 Equipo. Existen dos categorfas básicas de equipos para cualquier escala de producción: móviles y estáticos. Para la escala de fabricación manual (artesanal), se utilizan los moldes móviles, que están diseñados para elaborar un bloque a la vez. La producción se hace mediante compactación manual de la mezcla y el desmoldado por volteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en el punto donde se dejara fraguar. Por lo general, se cuenta con pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho del Area de fraguado.

Si los moldes son de madera es preferible que 6sta permanezca bien recubierta cun pintura a base de aceite (esmalte), que la proteja de la humedad, ayude a un fácil desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de los moldes, pero también se debe utilizar el desmoldante. Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se deben limpiar al final de cada jornada de trabajo, retirando la mezcla que se haya adherido a sus paredes, tanto internas como externas. Si son metahcos, después de lavarlos con un cepillo de fibras fuertes y agua; se deben dejar secar, buscando que se evacue o evapore la mayor cantidad de agua posible para evitar su corrosión.

Para este tipo de moldes se tiene un gran número de diseños, siendo fabricados de madera, lamina de acero, fundición de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldes son de fácil mantenimiento y su durabilidad está en función directa del manejo que se les d6.

Los moldes para máquinas estáticas, como la “Dominó”, también producen un bloque por ciclo, pero éste sale de la maquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), que luego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que este tipo de máquina tiene ayuda mecikica, se les denomina semi-manuales y, por lo tanto, requieren que se mantengan engrasadas sus partes móviles para asegurar un buen funcionamiento.

Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha

Por lo general estos moldes y maquinas semi-manuales que producen un solo bloque por operación, logran pro-

MATERIALES

DOSIFICACION

ELABORACION DE LA MEZCLA

CURADO

ENTREGA

ALMACENAMIENTO

Figura 8. Esquema tfpico del proceso de fabricación.

CURADO

FABRICACION

AMBIENTAL

FRAGUADO

1

Almacenamiento

roces0 manua

Proceso

Industrializado

(a

gran escala)

I

I

I

/

I l

Utilizando un bulto de cemento de 50 kg

arena

a

Contenido de cemento Wm3)

agua (10

cemento 0%)

arena (W

agregado grueso W

250

17,5

50

310

100

275

17,5

50

275

95

300

17,5

50

250

85

rabia 2. Dosificación por peso para diferentes contetidos de cemento.

Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada bulto de cemento, según el tipo de mezcl9.

lucciones cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque :n este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica nayor atención a los moldes móviles individuales.

por peso. Las dosificaciones por volumen ~610 se deben hacer cuando las condiciones técnicas asi lo obliguen.

1.3.1.2

Selección y almacenamiento de los materiales.

,a selección de los materiales se realiza por simple obervación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que rueden ser importantes para la obtención de productos de buena calidad. ,a selección de los materiales correctos es un paso fundanental en el proceso de fabricación de los bloques; deben :umplir con las caracterfsticas ya descritas tales como impieza, buena gradación, etc. Al mismo tiempo se deR tratar de garantizar una fuente de suministro constante bara poder producir bloques de características uniformes. !n lo referente al almacenamiento de los materiales, se emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se malizaron los diferentes condicionantes.

4.3.1.3.1 Dosificación por peso. Según las tablas anteriores, por peso, para concretos de 250 kg de cemento por metro cúbico, se recomienda utilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua, cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver Tabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de 50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y 100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de cemento, 250 kgf/m (ver Tabla 3); la mezcla que se -

1.3.1.3 Dosificación. Zn ctianto

Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por compresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre 250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto, con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma ICONTEC 247. El contenido de cemento dependerá de la calidad de los agregados y del proceso de fabricación.

sea posible toda dosificación se debe realizar

Denominación (tipo)

Dimensión (cm)

Peso aprox. 0%)

Bloque 10

10 x 20 x 40

10,2

250

Bloque 15

15 x 20 x 40

13,2

Bloque 20

20 x 20 x 40

16,6

Caracterfsticas (dimensión y peso) de los Tabla 4. diferentes tipos de bloque.

Rendimiento de Consumo de cela mezcla según mento individual el tipo de bloque (kg), según el (No. de bloques/ tipo de bloque bulto de cemento) (aprox.)

Contenido de cemento (kgh3)

20

10

15

20

47,2

36,2 28,9

1,06

1,38

1,73

275

42,7

32,9

26,3

1,17

1,52

1,90

300

39,4 30,l

240

1,27

1,66

2,08

-

10

15

Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de cemento y consumo de cemento por tipo de bloque.

obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para elaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, los cuales tienen un consumo de cemento individual de 1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de 15 x 20 x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un consumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mezcla se pueden hacer 28,9 bloques de 20 x 20 x 40, que tienen un consumo de cemento por bloque àe 1;)3kg.

Moldes de madera

Pigura 10. Tipos de moldes móviles.

Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por metro cúbico, se presentan los datos correspondientes en las Tablas 2 a 5. 4.3.1.3.2 Dosificación por volumen.

Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar cualquier recipiente tgalon, tarro, etc.> tomar-roo como

Moldes

metálicos

Tipo de mezcla Contenido de cemento (kg/m3)

**

Proporciones de los materiales**

agua

cemento arena (bulto) (cajón)

agregado grueso (cajón)

250

0,48

1

4s

174

275

0,48

1

470

173

300

0,so

1

397

191

Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximadamente a 36.800 cm3, o sea un cajón de 40 x40x 23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse en bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el bulto de cemento tiene un peso menor, se deberá utilizar el cajón correspondiente (ver Figura ll), pero las proporciones serán siempre las mismas.

Tabla 6. Dosificación por volumen para diferentes contenidos de cemento.

Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua suficiente para poder formar una pequeña hola con las manos sin que se desmorone pero que no chorree agua. Para que el proceso de mezcla manmal sea efectivo, en cada operación se debe pasar la mezcla de un arrume a otro, hasta lograr un color uniforme. Si persisten grumos, especialmente en la arena, estos se deben triturar con las palas; por eso es conveniente tamizar el agregado inmediatamente antes de iniciar la mezcla de los materiales. Para agregar agua con precisión es preferible utilizar una regadora o aspersor con el fin de poderla distribuir uniformemente en pequeñas cantidades por toda la mezcla y controlar su cantidad total mediante recipientes; no utilizar directamente una manguera porque fácilmente se puede exceder la cantidad necesaria. 4.3.1.5 Vaciado de la mezcla.

Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar que los moldes cumplan con las condiciones necesarias; como ya se habfa dicho, los moldes, de metal o madera, deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente recubiertos internamente con un líquido desmoldante.

medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice el mismo recipiente para medir todas las veces.

Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques con moldes móviles son: (ver Figura 12)

Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendo de la calidad y tipo de materiales disponibles, será necesario modificarlas para poder obtener un producto (bloques) con la calidad deseada.

-

Colocar el mortero de tal manera que el molde quede completamente lleno y retirar el material sobrante.

- Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y

También es muy importante evaluar los contenidos de humedad de los agregados para que la dosificación del agua sea lo más exacta posible. En la mayorfa de los montajes esta evaluación se realiza de manera subjetiva, observando el grado de humedad de la arena y del agregado grueso; mientras más húmedos esten se les agregará menos agua de la que fu6 indicada en la dosificación.

cm r-A.... An ..m

Largo: 40

/

4.3.1.4 M e z c l a .

El proceso de mezcla se puede realizar de manera manual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora que garantice su homogeneidad. Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide la cantidad de arena necesaria que luego se riega o distribuye sobre una superficie limpia, rfgida y no absorbente, de concreto o de madera. Una vez lista la arena se le agrega la cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obtener una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta obtener un color uniforme y, por último, se le incorpora poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto de vista de fabricación, mezclando continuamente.

1 Bulto d e 40 kg 32 Bulto Bulto d e 42,5 50kglq

/ 3 2 1

Figura ll. Cajón para medición (la altura varia si se tienen bultos de cemento de 40, 42,5 y 50 kg).

acomodar la mezcla mediante golpes sucesivos de * martillo de caucho sobre las paredes del molde o golpeando el molde sobre una masa elástica, (caucho, madera) agitándolo lateralmente o apisonando la mezcla. -

Colocar nuevamente más mezcla para llenar el espacio que haya quedado libre despues del vibrado y retirar el material sobrante.

-

Repetir la operación de vibrado y compactación de manera manual.

-

Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los golpes que afecten su forma final y solidez. Algunos de los moldes poseen una base deslizante en el fondo, que facilita la expulsión del bloque.

4.3.1.6

Fraguado.

Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben permanecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia y los vientos fuertes, para evitar la evaporación del agua de la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmoldados directamente en este sitio, se deben transpo?tar allf, con cuidado, sobre bandejas de madera.

gura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto.

Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de aproximadamente 8 horas, de modo que se pueda llevar a cabo su fraguado inicial. ‘Después de esto, los bloques pueden ser retirados de las tablas o tomados del piso y colocados en arrumes, de no más de 4 bloques, dejando espacios de 2 cm entre ellos para que circule el aire. 4.3.1.7 Curado.

La finalidad del curado es garantizar, durante los primeros dfas despu6s del fraguado, la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se puedan desarrollar la resistencia y demás propiedades deseadas en el concreto. Se pueden emplear diferentes métodos para producir un curado a temperatura ambiente. Los bloques deben ser rociados con agua, de manera que no se sequen en ningún momento, o se pueden cubrir con telas de fique o algod6n, que sean humedecidas permanentemente y que ayuden a conservar la humedad, o con laminas de phtstico para crear una cámara hermetica que evite que la humedad se escape. El curado se debe hacer minimo durante tres dfas, pero se

recomienda extenderlo a siete dfas (ver Figura 13) y para mejores resultados los bloques deben estar protegidos del sol directo y de los vientos. 4.3.1.8 Almacenamiento de los productos.

La última etapa del proceso consiste en almacenar los productos ya elaborados en arrumes que tengan una altura adecuada según el sistema de manejo. Se recomienda no pasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura. La capacidad de almacenamiento de una planta debe ser suficiente para guardar la producción de varias semanas, y de al menos los dfas necesarios para que los bloques alcancen la resistencia especificada , por lo general a los 21 dtas de edad (ver Figura 14). 4.3.2

Procesos de fabricación a mediana y gran escala.

4.3.2.1 Equipo.

Algunos tipos de equipos presentan caracterfsticas patticulares especialmente en cuanto a 6.rea.s de trabajo, transporte de los materiales, utilización de elementos auxiliares, etc. Las máquinas móviles reciben el nombre de “ponedoras” y las demás se conocen como “estáticas” o fijas, y en general se conocen como ‘bloqueras”.

Cuando la bloquera es estática presenta la ventaja de po der estar adosada a la mezcladora, permitiendo un rendi miento muy alto de producción, libre del problema de suministro de la mezcla. En este caso son los bloques lot que deben ser trasladados, sobre bandejas, desde Ir bloquera hasta la zona de fraguado. Por el contrario, si se dispone de una máquina ponedora esta colocará los bloques directamente en la zona de fra. guado, con la consecuente economfa en el transporte del producto por la no necesidad de bandejas y la dismi. nución de los daños debido al manejo de los bloques. Pero la máquina ponedora presenta dificultades de suministro, pues requiere de un sistema de transporte de la mezcla desde la mezcladora al lugar donde se encuentre y de una gran Area para extender los bloques, la cual debe ser cubierta, ocasionando un extracosto considerable. 4.3.2.2 Selección y almacenamiento.

En la fabricación a mediana y gran escala, las etapas de selección y almacenamiento de los materiales se llevan a cabo, generalmente, con el auxilio de equipos. Como ya se habia aclarado antes, se debe tener un sumi. nistro constante, en volumen y procedencia de los materiales, para garantizar la uniformidad de sus caracterfsticas y con ello la de los bloques. El almacenamiento, tanto del cemento como de los agre-

Almacenamiento manual

Figura 14. Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.

Almacenamiento mecánico

gados, se realiza habitualmente en silos o en tolvas, tnanteniendo una buena reserva de material disponible, al menos para dos dias de trabajo. Bi los materiales granulares se manejan mediante tolvas, bstas deben tener sistemas de descarga controlables para wr extraer solamente la cantidad necesaria. 4.3.2.3

mendaciones

del

numeral

4.3.1.3.2.

Estas cantidades se dan como gufa para iniciar la producción. Según el tamafío de los agregados, su limpieza, el tipo y duración del vibrado, y el período de curado que se emplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual se deben modificar las proporciones de la mezcla según se requiera.

Dosificación.

La dosificacibn de la mezcla se debe hacer teniendo en cuenta la resistencia que se busca, la textura deseada, la procedencia de los materiales y el factor económico. Una planta de producción de bloques debe contar con una balanza para pesar correctamente los materiales, con una capacidad entre 30 y 50 kg, una precisión de 100 g y, de ser posible, unas balanzas pequeñas que permitan calcular los contenidos de humedad de los agregados.

En términos generales la apariencia de los bloques sirve para evaluar la dosificación de la mezcla. Cuando el bloque sale de la maquina con un color gris muy pAlido y con una apariencia seca, se puede concluir que es insuficiente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas presentan baja cohesión y los bloques se fisuran o desbordan fácilmente al salir del molde. Si por el contrario la cantidad de agua es excesiva, el bloque tiende a “colgarse” (mayor cantidad de pasta y arena en la parte baja del bloque).

4.3.2.3.1 Dosificación por peso.

Generalmente en los procesos de fabricación a mediana y gran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cemento por metro cubico, cuya dosificación por peso ya se presentó en el numeral 4.3.1.3.1.

Las mezclas con exceso & humedad generan burbujas en la cara superior de los bloques contra los martillos compactadores, y sus caras verticales se curvan al retirarlos del molde. 4.3.2.4 Mezcla.

4.3.2.3.2 Dosificación por volumen.

Para este tipo de dosificación se pueden seguir las reco-

Mezcladora de eje vertical

Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal. ._

La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe prepararse con una mezcladora de acción forzada, bien sea de eje

Mezcladora de eje horizontal

vertical u horizontal, que garantice su homogeneidad y evite que esta se pegue a la mezcladora (ver Figura 15). Se recomienda colocar primero el agregado grueso con parte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena y mezclar, adicionando la cantidad de agua restante. Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que durante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, en un perfodo no menor de 30 segundos. Si se van a adicionar colorantes, estos se deben incorporar a la mezcla conjuntamente con el agregado grueso.

4.3.2.5

Elaboración de los bloques.

Los pasos que se dan para la elaboración de bloques en una máquina son: (ver Figura 16). -

Llenado de la tolva con mezcla.

-

Colocación de la bandeja (en las máquinas estáticas).

-

Bajada del molde sobre la bandeja.

-

Llenado del molde por primera vez.

Figura 16. Proceso de elaboración de bloques en una máquina semiautomática.

Llenado del molde por segunda vez.

almacenamiento. Asf mismo, se debe buscar que el material depositado en 6sta se consuma de manera uniforme, sin que quede parte de 61 adherido a las paredes,etc.

Limpieza de la superficie superior del molde.

4.3.2.5.2 Colocación de la bandeja.

Bajada de los martillos ‘compactadores.

Las bandejas son elementos muy importantes pues actúan como soporte de los bloques durante su elaboración. Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) o madera común y, si los recursos lo permiten, de metal.

Aplicación de la vibración.

Aplicación de la vibracibn

hasta alcanzar el tope.

Retirada del molde (extrusión). Retirada de los martillos. Remoción de las bandejas con los bloques. Las operaciones de manejo de la m@uina y los sistemas de vibrocompactación presentan grandes diferencias según el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso.

4.3.2.5.1 Llenado de la tolva. La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es elevada hasta una tolva que permite alimentar la máquina productora de bloques. Se debe evitar la segregación de la mezcla (separación de las pardculas mas gruesas de las m& finas) durante todo el proceso de mezcla, transporte y depósito en la tolva de

Gulas

+&iii??e

NO

Desajuste

Movimiento

Movimiento

horizontal

vertical

Figura 17. Vibracibn en la bandeja debido a problemas en los apoyos y gufas.

En cualquier caso se debe buscar que queden lo más ajustadas posibles a los espacios o guías dispuestas para ellas dentro de la m4quina, con el fín de que no vibren durante la compactación de los bloques, lo que puede causar la fisuración de los mismos. Esto es especialmente critico cuando los apoyos de las bandejas no están al mismo nivel o no están en el plano del molde (ver Figura 17). Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que est6 bien seca y que las tablas se cepillen ames de armar las bandejas, con el fin de que no se deformen posteriormente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia del concreto y tengan una durabilidad mayor. Si las tablas se tuercen, quedaran espacios entre ellas y el molde, por el cual se saldra el mortero 0 pasta, lo que generara una rebaba perjudicial para la buena apariencia y el manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18). Las tablas de madera se deben recubrir iuicialmente con una pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en cuanto sea posible la entrada de la humedad y la adherencia de la mezcla de concreto. Si se hacen de madera contrachapada es indispensable tomar algún tipo de medidas para proteger los bordes k bstas, tanto durante el manejo como por el ataque de la humedad Para esto último se recomienda una pintura sellante. Desde el punto de vista del mantenimiento, es indispensable que las bandejas se mantengan sin ningtín concreto adherido. Para esto se deben limpiar periódicamente y recubrirlas con un material que impida la adherencia, como el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite y paratina. Esta labor se debe ejecutar ca& 2 6 3 dfas. En aquellas maquinas donde la tolva de alimentación corre sobre el molde, es de primordial importancia que las tablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea el adecuado, según el diseño de la máquina, con el fin de que no se presenten escalonamientos en el recorrido de la tolva, generando disparidad en la distribución de la mezcla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la cara superior del molde (molde mal enrasado).

4.3.2.5.3 Bajada del molde.

Es muy importante que el molde este a plomo y alineado con los martillos compactadores y que su cara inferior sea paralela a la bandeja sobre! la cual se vaya a apoyar, con el ñn de evitar daos en las piezas producidas. Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredes y de los martillos compactadores por lo cual habr6 tendencia a que se presenten escurrimientos de pasta o mortero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde y la bandeja, generando una rebaba como ya se indicó. 4.3.2.5.4, Llenado del molde por primera vez.

En el llenado del molde es importante que todas las celdas queden con igual cantidad de material para que todos los bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidad y, por lo tanto, una calidad uniforme. Para esto es conveniente observar la manera como opera el sistema 0 tolva de alimentación y tomar las medidas necesarias para lograr lo ya dicho. Se debe tratar de colocar la mayor cantidad posible de mezcla en el molde, para que el bloque quede con una buena densidad lo que le dar5 mayor resistencia. Si el bloque no está bien compactado y es poco denso, por más cemento que lleve la mezcla su resistencia será insuficiente.

desplaza horizontalmente), están debidamente llenadas o si no lo están se debe terminar de hacerlo con otra pequeBa pasada 0 en forma manual. Luego de esto, con una regla o cepillo se retira la cantidad de mezcla que haya quedado sobre la cara superior del molde, con el fin de que haya menos desperdicios y que no queden trozos de agregado grueso al borde de las celdas que obstaculicen el descenso de los martillos compactadores, o que dafíen el borde superior del molde o de los martillos. 4.3.2.5.8 Bajada de los martillos compactadores.

Esta es la operación crftica, pues siempre se deben bajar antes de aplicar la vibración con el fin de que por el impacto que causan hundan las partfculas gruesas del agregado que hayan quedado en la superficie de la mezcla y eviten la segregación que ocurrirla si se aplicara la vibración antes de bajar los martillos. El peso o la fuerza con que estos bajen es importante, pues es un factor fundamental que combinado con la vibración, lleva a cabo la compactación de la mezcla. 4.3.2.5.9 Aplicación de la vibración.

En el proceso de aplicación de la vibración es importante observar con cuidado dos aspectos: la operación de la máquina y la duración de la vibración.

4.3.2.5.5 Aplicación de un poco de vibración.

Con las alturas de molde corrientes y la diferencia que puede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca es suficiente con llenar el molde una sola vez. Por lo general el molde se llena dos veces. Después de la primera llenada, la mezcla se precompacta empleando la vibración que opera sobre el molde. Esta se debe aplicar por el tiempo mfnimo necesario para que la mezcla se acomode mejor dentro del molde y reduzca asi su volumen, pero tiempos demasiado largos de aplicación generarAn la segregación de la mezcla, que hará que el bloque quede con una apariencia irregular, como si tuviera dos capas.

Rebaba resultante

4.3.2.5.6 Llenado del molde por segunda va.

Espacio

Esta segunda operación garantizan4 que se coloque la cantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del molde para obtener la densidad y resistencia máximas. Molde

4.3.2.5.7 Limpieza de la superficie.

Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas del molde que se llenan de dltimas (cuando la tolva se

Figura 18. Deformación de las bandejas como generadora de rebabas.

La operación es esencialmente delicada en aquellas máquinas en las cuales la vibración se aplica por medio de un pedal que acciona un embrague mecánico. Este ~610 se debe accionar ligeramente hasta que se transmita la vibración. Si se le continúa aplicando una fuerza mayor, la vibración no aumentara y se estará forzando el motor de la maquina, lo que puede dañar sus rodamientos. Desde el punto de vista de la duración de la vibración, ésta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario y suficiente para que la mezcla alcance su mayor grado de compactación y los martillos alcancen el tope determinado para que los bloques queden siempre de la misma altura. Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena una sola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope. A medida que se va aumentando la cantidad de mezcla colocada, éstos demoraran míki tiempo para llegar al tope. Si se llenan demasiado, puede ser imposible que lo alcancen, por mas tiempo de vibración que se les aplique. De todas maneras, durante el proceso de vibro-compactación los martillos deben llegar siempre hasta el tope para que la altura de los bloques sea siempre constante, por lo cual es necesario ensayar para definir cuantas veces y cuanto se necesita llenar el molde de manera que la cantidad de mezcla colocada sea la necesaria para cumplir con una densidad deseada, pero que no sea tanta que no permita que los martillos lleguen a su tope. A medida que aumenta el tiempo de vibración se presenta escurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde y la bandeja y tiende a aparecer segregación pues las partfculas finas tienden a bajar y las gruesas quedan en la parte superior del concreto. Por lo anterior puede aceptarse como principio que se debe colocar en el molde tanta mezcla como sea posible compactar durante un tiempo razonable, sin que se presenten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote de los martillos. 4.3.2.5.10 Retirada del molde.

La remoción del molde hacia arriba, manteniendo los martillos en o con los bloques, permite extruir los bloques. Esta labor se debe hacer con una velocidad uniforme durante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, para que no se presenten escalonamientos 0 marcas en las paredes del bloque.

4.3.2.5.11 Retirada de 1~s martillos.

Por lo general los martillos se retiran automáticamente una vez ha terminado de subir el molde y con esto quedan los bloques completamente libres, colocados sobre las bandejas. En este momento se debe hacer una evaluación visual y rapida de los bloques producidos para determinar si salieron del molde en buenas condiciones y pueden continuar el proceso de tiaguado y curado. Si uno o varios bloques presentan defectos que atenten contra su calidad est&ica y/o estructural se deben retirar de la bandeja (con la ayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o al arrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloques terminados, pues la mezcla se puede reutilizar. 4.3.2.5.12 Remoción de las bandejas con los bloques.

Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado, se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y adquieren una resistencia suficiente para ser manipulados. Nunca se podran apilar bandejas con bloques, sobre bloques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un s610 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con repisas. 4.3.2.6

Fraguado.

Los procesos que se suceden despubs de la elaboraci6n del bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a la escala de la producción y al equipo disponible. El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicial y que permite que los bloques se puedan manipular con cuidado, sin que se dafkn, y puedan ser llevados al lugar donde v’an a ser sometidos al curado. Si se tiene una máquina ponedora, los bloques permanecerán en el sitio donde fueron elaborados durante el tiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo de curado. Cuando se opera con bandejas, el perfodo de fraguado debe ser el mfnimo posible para permitir la reutilización de las bandejas; por lo general está entre 4 y 8 horas (media a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable es que sea de un dfa para otro. Si se tienen sistemas de curado en cámara húmeda, este se iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de fíaguado hara parte del de curado (generalmente sobre bandejas). Durante el fraguado se deben garantizar unas

condiciones

ambientales propicias para que los bloques no se resequen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, protegido del viento y, de ser posible, con un suministro ocasional de humedad, bien sea ambiental o por riego, después & unas cuatro horas. Otra medida consiste en recubrir los bloques con pelkulas plásticas que ayuden a prevenir la evaporación del agua. * 4.3.2.7 Curado.

El proceso de curado tiene como objeto mantener unas condiciones suficientes de ~humedad y temperatura para que se pueda llevar a cabo la reacción qufmica del cemento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resistencia del concreto. El sistema de curado más frecuente es el que se hace mediante el riego de agua sobre los bloques o cubriéndolos con pelfculas plásticas, de manera que se genere un ambiente hermCtico que evite que se evapore el agua de la mezcla. Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 días después del ti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual deberarr permanecer en las mismas condiciones de protección de la acción del sol y del viento que durante el fraguado. Comúnmente, despub del tiaguado se retiran los bloques de las bandejas y se conforman arrumes de no mas de 9 niveles, dejando siempre espacio entre las paredes verticales de unos y otros bloques para que circule facilmente el arre, les llegue humedad y no se adhieran entre si. Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado en ckmuas de vapor a presión atmosf&ica o en autoclaves con alta presión y temperatura, que aceleran la ganancia de resistencia del bloque en relación con la obtenida mediante curado convencional. Lo más frecuente es que, para estos métodos alternos de curado, los bloques salgan de las máquinas montados sobre bandejas, y estas sobre estantes móviles, para poder ser desplazados luego a las cámaras donde permanecen entre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempo mkimo de 12 horas para el curado en autoclave.

solicitada dependerá ampliamente del tiempo que permanezcan en curado y almacenados en el patio. El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a que el producto en el momento de entrega no debe tener una humedad que sobrepase el 40% del nivel de absorción de humedad aceptado. Es muy importante que los bloques despues de un tiempo de almacenado reduzcan su contenido de humedad lo más posible para que no presenten problemas de encogimiento una vez colocados en los muros, por lo cual, en condiciones de lluvia intensas se recomienda que el almacenamiento se haga bajo techo. El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumes construidos a mano o mediante estibas, las que permiten el manejo con un cargador, de un volumen considerable de bloques, en una sola operación, que pueden ser despachados de esta manera sobre un camión de plataforma. Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dos tendidos de tablas separados por unos trozos de madera o con bloques defectuosos, para lo cual se requiere modificar los tenedores del cargador. Es muy importante mantener perfectamente identificada durante el proceso de fabricaci6n y almacenamiento la procedencia de cada lote, es decir el dfa de fabricación y el tipo de mezcla u otras caracterfsticas en el caso de que sean especiales. La disposición de los arrumes en el patio o bodega de almacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga a cada lote de bloques para poder tomar muestras de la producción y disponer de ella en el momento que se debe. 4.4 Defectos de fabricación.

En la fabricación de bloques de concreto es frecuente que’ aparezcan piezas defectuosas, las cuales podrían ocasionar serios inconvenientes en su posterior utilización. Es conveniente identificar claramente las posibles causas de los diferentes problemas para tomar las medidas correctiVS.

4.3.2.8

Almacenamiento.

Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan al patio o bodega de almacenamiento hasta el momento de su despacho. Durante este pertodo la resistencia continúa aumentando y puesto que la calidad del bloque se controla con ensayos de bloques enteros, la resistencia

A continuaciõn se presentan los problemas más comunes~ y algunas posibles soluciones o sugerencias para afron- ’ tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron extratdas de la practica de fabricaciõn de bloques con máquinas automatizadas de gran tamatío, se pueden aplicar a otros tipos de máquinas mas pequefias. 21

IA1

Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricachín de bloques de concreto y su solución.

1. Tabiques laterales fisurados.

A. B. C.

3.4 8, 17, 19, 20, 2 4 1.6

2. Medialuna sobre la cara lateral.

A. B.

4 ll, 15, 23, 28. 33

3. Lklaminación de la pared lateral.

A. B. C.

1,4 3, 15, 18, 25, 28, 3 1 6

4. Extremo del bloque incompleto.

A. B.

3b, 6a 2, 4, 6, 7

5. Zona con textura muy gruesa en una pared lateral.

A. 6a, 7 B. 13, 17, 27

6. Erosión del borde superior de una pared.

A. B. c.

7. Aplastamiento del borde inferior de una pared.

A. 6b, 6c B. 10, ll, 36 C. 6

8. Fisuración bloque

A. B. c.

horizontal completa de las paredesv del

9. Fisuración vertical en los tabiques.

22

3 30, 32, 36, 3 8 4

3 5, 10, 14 2

A. 3a, 6d B. 4, 9, 13, 14, 17, 2 0 c. 5

Problemas que se presentan con mhs

frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su solución (cont.)

10. Fisuración de las paredes en el lado del bloque en o con !a. bandeja.

A. B. C.

1 4 , 20, 32, 33, 34, 36

ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del bloque Ca f W

B. c.

7 , 32, 35, 38, 40 4

1 2 . Textura más gruesa en la mitad de una pared del bloque.

A. B.

36, 5, 7 1, 4, 12, 13

13. Parte de las paredes late-raJes se hunden al finalizar el desmolde del bloque.

A. B.

36, 6a, 6e 1, 4 , 5, 7

14. Huecos en el medio de las paredes.

A. B.

3b, 4 20, 22, 26, 30

15. Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordes irregulares.

A. B.

3a, 6b, 6c, 7 ll, 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27, 3 3 , 38

16. Fisuracibn horizontal y desplazamiento en la parte superior del bloque al terminar el desmoldado.

A. B.

3b 23, 30, 38, 40

17. Ancho mayor arriba que abajo, sin fisuración visible.

A. 4 B. 23, 26 c. 2, 3

18. Bloque no prismático-recto.

B. c.

23, 26, 27 1

’ Problemas que se presentan con más frecuencia

19. Pisuración atras.

14.2

en la fabricación de bloques de concreto y su sotución

(cont.)

diagonal hacia un extremo del bloque,

A. B.

1 16, 20, 35

2 0 . Borde irregular, como una pluma, en la parte de arriba del bloque.

A. B.

1, 2, 4 14, 26, 27, 2 9 , 3 7 , 39, 40

21. Fisura en la ranura para el mortero.

A. B.

1, 2, 3 13, 14, 24, 27

Posibles soluciones de los problemas de acuerdo a su origen.

Los defectos en la fabricaci6r.t de bloques de concreto se pueden agrupar, según su causa, en tres tipos. A. B. C.

Defectos causados por la mezcla. Defectos originados por la maquina. Defectos como consecuencia del proceso.

CAUSA

POSIBLE SOLUCION

A. MEZCLA. Dosificación. 1. Mala dosificación.

- Verificar el diseño de la mezcla.

2. Elaboración inadecuada.

- Revisar el proceso de elaboración de la mezcla.

3. Puede haber variaciones en el contenido de la humedad: a. La mezcla puede estar muy seca. b. La mezcla puede estar muy húmeda.

- Verificar que el contenido de humedad de la mezcla sea el correcto.

4. El aditivo o su dosificación puede no ser la adecuada.

- Revise el aditivo y su dosificación.

5. Puede haber un exceso en el agregado grueso o un mayor tamtio máximo en este.

- Verificar el diseflo de la mezcla.

24

CAUSA 6.

Puede haber una capa (costra) de mezcla seca.

POSIBLE SOLUCION

- Retirar el material seco.

a. En la tolva. b. En el fondo del molde. c. Sobre las bandejas. d. En los nlfcleos que forman las perforaciones, e. En la rejilla agitadora. 7. Puede haber segregación en el material

- Controlar el manejo de la mezcla.

B. ’ MAQUINA. La tolva de alimentación.

1. Deficiente alimentación de la tolva.

- Verificar que la alimentación de la tolva se haga correctamente.

2 . El recorrido de la tolva de alimentación puede ser incompleto.

- Despejar el recorrido de la tolva.

3 . La tolva de alimentación no vibra o se agita sobre el molde.

- Revisar el funcionamiento de la tolva.

4. El tiempo de alimentación de la mezcla al molde puede ser insuficiente.

- Verificar el tiempo de alimentación.

5 . La compuerta de la tolva puede estar desajustada.

- Revisar la compuerta de la tolva.

6. Puede haber un exceso de llenado

- Revisar la apertura de la tolva.

El agitador de la mezcla.

7. Fallas en el agitador de la mezcla.

- Revisar el agitador de la mezcla.

Las guias.

8. Las gufas que soportan las banderas pueden estar defectuosas o desgastadas.

- Revisar las guias.

9. Las banderas se pegan a las guias.

- Revisar las guias para las bandejas de manera que no se peguen al retirarlas.

Los resortes

10. La apertura de los resortes puede no ser la adecuada.

- Rectificar la apertura.

ll. Problemas en ía amortiguación del soporte de la bandeja.

- Verificar la amortiguación (resortes o cauchos) del soporte de la bandeja.

El vibrador.

12. Fallas en la rotación del vibrador.

- Revisar la rotación del eje y del motor del vibrador.

CAUSA

POSIBLE SOLUCION

13. Falla en los ejes del vibrador.

- Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.

14. Problemas con los trenos del vibrador.

- Revisar los frenos del vibrador.

15. Desgaste de los rodamientos del vibrador.

- Cambiar los rodamientos.

16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayores o menores que los indicados.

- Verificar las masas del vibrador.

17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desalineados.

- Alinear - ajustar.

18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estos deben tener una diferencia de 30 rpm entre sus velocidades de giro.

- Revisar las velocidades de giro de los vibradores.

Los frenos.

19. Dificultad en el trenado de los motores.

- Verificar la separación entre los frenos de los dos motores (si los hay).

Los núcleos para formar las perforaciones.

20. Los núcleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos 0 girados).

- Revisar colocaci6n de los ntlcleos y fijarlos bien.

21. Puede haber perdida de la mezcla a travt% de los núcleos.

- Revisar colocación de los ntlcleos.

22. Las aperturas de los núcleos pueden estar tapadas.

- Despejar las aperturas de los mlcleos.

Los moldes.

23. El ensamble del molde puede tener problemas.

- Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de las partes del molde.

24. Pueden estar desalineados el molde y los martillos.

- Revisar el alineamiento.

25. El emasador

- Revisar el alineamiento.

26. Puede haber desajuste durante el desmolde.

- Ajustar las partes del molde.

27. Puede haber partes sueltas en el molde.

- Fijar las partes del molde.

28. Las placas divisorias pueden estar sueltas

- Fijar las placas divisorias.

29. Puede haber desgaste en las partes del molde.

- Reemplazar las partes desgastadas.

30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estar desgastadas.

- Reemplazar las partes desgastadas.

trasero puede estar desalineado con respecto al molde.

POSIBLE

CAUSA

31. Puede estar chocaodo

el molde contra el chasis de la

SOLUCION

- Verificar el desplazamiento del molde.

máquina. Las bandejas.

32. Puede estar desnivelada la estructura de soporte de

- Garantizar la nivelación.

la bandeja. 33. La bandeja puede estar moviéndose sobre los apoyos durante la vibración.

- Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.

34. Puede haber bandejas con diferentes espesores. LOS martiilos.

35. Los martillos pueden estar sueltos.

- Fijar l o s martillos.

36. Los martillos pueden estar desalineados.

- Alinear los martillos.

37. Pueden estar desgastados los martillos.

- Reemplazar los martillos.

38. Las placas de los martillos pueden estar sueltas del soporte.

- Fijar las placas.

39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos.

- Revisar que los soportes de las bandejas esten paraleloe al de la placa de los mattillos.

40. Las placas de los martillos deben sobresalir al final del proceso.

- Revisar que todas las placas de los martillos est&r al ,mismo nivel.

C. PROCESO. 1.

Puede haber problemas de manejo del bloque en la máquina.

- Controlar el manejo del bloque.

2.

La entrega de los bloques por parte de la maquina puede presentar inconvenientes.

- Revise el suministro de bandejas y la programaci6n de la maquina.

3.

El manejo del bloque hasta la cámara o &ea de curado puede no ser el correcto.

- Controlar el manejo del bloque

4.

El tiempo de acabado puede ser muy largo.

- Revisar el tiempo de demora.

5.

El tiempo de curado puede ser muy corto.

- Verificar los tiempos muertos.

6.

Inconvenientes en el proceso de fraguado y curado.

- Revisar el ciclo de fraguado, de curado y el sumi&tro de vapor (si se aplica).

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