Hornos Rotativos 4su3f

METALURGIA III

HORNOS ROTATIVOS

2014 ESPECIALIDAD:

METALURGIA III INTEGRANTES:

METALURGIA III

INTRODUCCION: Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición. Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, paraque el metal adopte la forma deseada a través de un molde.Dentro del proceso de formación de un ingeniero industrial, el conocimiento de este proceso permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir operaciones que involucren los procesos de fundición. y de este proceso es necesario conocer los equipos que se emplean , en este caso nos enfocaremos en los hornos : un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado . en la industria metalúrgica . se lo utiliza para realizar tratamientos térmicos sobre los materiales . de modo de obtener propiedades mecanicas y microestructuras deseadas para algún uso particular (mediante el agregado de aleantes y/o el metodo de enfriado ) pero siendo un equipo muy necesario en la industria metalúrgica este va presentar variedades por el cual mostraremos interés en los hornos rotativos

1.

¿QUE ES UN HORNO ROTATIVO?

El Horno rotatorio es un equipos que usualmente se unas en la construcción de materiales, metalurgia, industria química, protección del medio ambiente y muchas otras industrias; su uso extensivo en la metalurgia es para una gran variedad de trabajos de

METALURGIA III

fundería, incluyendo por un lado las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo, asi mismo como una gran precisión en la composición ala hora de hacer aleaciones. El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. Este horno se originó en la producción de cemento, en Gran Bretaña J ASPRO (1824) inventó el funcionamiento intermitente del horno vertical de suelo; en 1883 Alemán Dietz invento el funcionamiento continuo del horno multicapa; siendo la base para que en 1885 el Británico Sam Blue (ERansome) invente el horno rotatorio en Estados Unidos ganando rápidamente considerables beneficios económicos. Con la invención del horno rotatorio, la industria del cemento se desarrollo rápidamente, pero también se usa extensamente en muchos campos industriales y en la producción de cada vez más importantes y complejos trabaja llegando asi a la metalurgia.

2.

TRABAJO

 La temperatura de trabajo es de 1400 a 1600 ºC Cuenta con un rompe fuegos que se encuentra en el lado extremo el quemador y tiene la finalidad de recibir el impacto del fuego con los gases calientes y desviarlos hacia la recuperación de calor. Su sistema de rotacion es de 1 RPM para que el desgaste refractario sea constante.

METALURGIA III

 La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente  En la metalurgia este hornos se emplea para metales ferrosos y no ferrosos, hierro, aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, metales recliclados y otros metales.  Tambien se emplea para la fundición en equipo para tareas tales como: - Producción de aluminio utilizando hidrate calcinación en alúmina - Siderurgia en altos hornos para la producción de pellets - Utilizarlo en reducción directa de mineral de hierro - Método de volatilización y asado de cloración usando para extraer estaño y plomo. - Proceso de preparación de mineral, al magnetizar el horno rotatorio se puede tostar el mineral de hierro, aumentando su cargar magnética, con el fin de facilitar la separación. Existe otra variante de este horno, y se emplea para: - Tratamiento térmico de las bobinas de cable y de tuberías de gran diámetro. - Endurecimiento, precalentamiento y normalización de metales tales como : cobre, latón y bronce

Cuando el horno esta en proceso de trabajo, también está funcionando el sistema de captación de polvos y humos, que permite capturar todos los humos y polvos que se generan en el proceso, esto permite devolverlos al horno de manera continua. Además, en el aspecto de la protección del medio ambiente, no sólo hace la reducción de residuos, inofensiva, también los desechos como la utilización de combustible, carbón, gas, etc; asi como la reducción del desperdicio de recursos. El horno rotativo es una alternativa moderna, frente a los convencionales hornos de cubilote o los Hornos de inducción de tamaño medio, pues este puede ahorrar espacio y costes de mantenimiento, asi como el numero de personal. El costo de la inversión también es mucho menor lo que realmente atrae a muchos la gente de la fundición. Sus condiciones de Operación y de rendimiento técnico, en gran medida decide la calidad del producto final, rendimiento y el costo. La preparación de las instalaciones de pretratamiento de diversos residuos sólidos, líquidos y gaseosos se hace innecesaria en el horno rotatorio.. tiene un sistema para el tiempo de retención con objeto de facilitar el control de las fluctuaciones de carga para un

METALURGIA III

funcionamiento adecuado. Los Hornos rotatorios pueden realizar varios trabajos. Debe tener una potencia de 500 KW, esta destinado a un proceso continuo, por lo tanto, la versatilidad de este horno es de aplicación en muchos procesos industriales.

METALURGIA III

3. FUNCIONAMIENTO DE HORNOS ROTATIVOS El funcionamiento del horno es continúo. El material a tratar se carga de forma automática con un sinfín en el horno mantenido a la temperatura adecuada mediante el funcionamiento del quemador y la acción de los pirómetros de control, y atraviesa el horno longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un moto reductor. El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente inclinada horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material a procesar, entra dentro de la parte superior del cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va rotando, los materiales se mueven lentamente hacia su parte final más baja y a la vez se mezclan entre si. Gases calientes también circulan en la misma dirección del material (con la corriente) que se esta procesando y también pueden ir en dirección contraria (contra corriente), depende del proceso. Estos gases calientes pueden generarse en un horno externo o pueden ser generados dentro del mismo horno rotativo con la llama producida por el mismo que es proyectada de la caldera de calcinación. El combustible puede ser gas, aceite o carbón pulverizado.

METALURGIA III

4.

CARACTERISTICAS DE LOS HORNOS ROTATIVOS

- Horno Rotativo se compone de caparazón, dispositivos de conducción, dispositivo de apoyo, dispositivo de apoyo con rodillos de empuje, dispositivo de cierre al final del horno, cabeza del horno móvil y el dispositivo de la combustión, etc. - Para maximizar la eficiencia, en la actualidad horno rotativo incorpora el avanzado dispositivo hidráulico de rodillos de empuje, bomba de pistones de medición de alta precisión, dispositivo de sellado en o con el bloque del grafito, válvula de velocidad variable ajustada, y otras tecnologías avanzadas a nivel nacional. - A la cabeza de Horno rotativo, hay una televisión industrial que ayuda a controlar el horno, aumentando así su grado de automatización. La pantalla de simulación permite al ver el flujo del proceso. Por otra parte, un sistema infrarrojo de barrido se utiliza en la zona calcinación a fin de reflejar directamente las condiciones de combustión en el equipo - La adopción de estas tecnologías ha hecho que sea superior para facilitar la visión, funcionamiento conveniente y confiable en el rendimiento, etc. Mientras tanto, la condición térmica se estabiliza y la velocidad de arrastre de Horno rotativo es elevada - Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el o de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el o directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. - La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente, - Las dimensiones que llegan a diámetros de hasta 7,6 m y longitudes de 190 m. - Generalmente el motor que produce la rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente continua y, a través de un reductor de velocidad, moviliza al piñón. - El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por combustión, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el extremo mas bajo

METALURGIA III

5. PROCESOS DEL HORNO ROTATIVO

a. Detección de escoria caliente b. Temperatura del producto descargado c. Temperatura del producto entrante d. Temperatura de la zona media e. Temperatura del combustible f. Temperatura de la superficie del horno

6. VENTAJAS - Versatilidad de materiales – multiproducto - Aumento de productividad - Menor coste de explotación - Incremento en la recuperación de metal - Disminución de emisiones - Reducción de residuos finales - Capaz de procesar una gran diversidad de materiales, desde carter con insertos, latas, virutas, escorias, - Aumenta la productividad de la Planta como resultado de ciclos más cortos, incrementando la tasa de fusión. - Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa la eficiencia energética utilizando oxigeno, en vez de aire, con menor cantidad de emisiones y sin NOx. Mejora los análisis con ciclos reducidos

METALURGIA III

7. TIPOS DE HORNOS ROTATIVOS 7.1 HORNO ROTATIVO BASCULANTE

FARB

los Hornos Rotativos Basculantes modelo FARB, CUENTAN con un Sistema combustión con quemadores Oxi- Combustible, como Tecnología de vanguardia Para la industria del Reciclado de Aluminio.

Sus ventajas incluyen:

• versatilidad de materiales - multiproducto • aumento de productividad, • menor coste de explotación, • incremento en la recuperación de metal, • disminución de emisiones, • reducción de residuos finales.

Capaz de procesar una gran diversidad de Materiales, desde carter con insertos, latas, Virutas, escorias, ...Aumenta la productividad de la Planta como Resultado de ciclos más cortos, incrementando La tasa de fusión. Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos

METALURGIA III

Frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa la eficiencia energética utilizando Oxigeno, en vez de aire, con menor cantidad De emisiones y sin nox. Mejora los análisis con ciclos reducidos. El Horno Rotativo Basculante FARB es un Horno de última generación para el reciclado de todo tipo de escorias y chatarras de aluminio y de otros metales no férricos. El Horno FARB es un Horno de fusión con un mínimo consumo de sales. Actualmente, el FARB representa la solución más avanzada y competitiva del mercado, gracias a sus cortos ciclo de proceso, bajo consumo en sales y alto rendimiento de recuperación de metal. El FARB utiliza un sistema de combustión a oxy-gas y el procesamiento de “escorias secas”. Estas dos características, en combinación con el carácter basculante del Horno, permiten que el FARB funda más rápido y eficientemente, con ciclos de 2 a 3 horas, con una eficiencia del combustible entre un 75-80%, y un rendimiento en la utilización del Horno de un 98%. El conocimiento en el procesamiento de diversos materiales y la experiencia práctica de INSERTEC adquirida en muchos proyectos es además un factor importante cuando se selecciona un Horno FARB.

El Horno Rotativo FARB es una solución versátil para todo tipo de materiales a procesar, desde: • Chatarras con polvo, pintura, plásticos • Retornos de fundición, • Carter con insertos metálicos, • Botes de aluminio, UBC • Virutas, • Escorias blancas y negras, ...

METALURGIA III

Algunas ventajas del diseño FARB son: • Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas • Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP • Consumo energía, 400 kWh/MT • Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm • Estructura robusta con tambor probado • Revestimiento refractario de larga duración • Rodamientos y mecanismos de rotación sobredimensionados para años de trabajo • Basculación y rotación hidráulica • Control y regulación desde PLC

Hornos Rotativos de Eje Fijo: El proceso LEAM™ (Lower Emission Aluminium Melting)permite que los materiales no férreos con alto niveles de hidrocarburos se fundan en un horno rotativo sin necesidad de ralentizar todo el proceso ni de efectuar la post-combustión en cámaras de postcombustión. También se consiguen ventajas como una alta productividad, un alto rendimiento metalúrgico y un bajo consumo específico de combustible asociados normalmente al oxicombusitble.

METALURGIA III

Hornos Rotativos Basculantes - APMELT™ - Altek - TRF : Basado en el método de fusión con sales de solera seca para la fusión del aluminio, el TRF (Tilting Rotary Furnace) ofrece importantes ventajas respecto a los hornos rotativos de eje fijo. La posibilidad de inclinar el horno minimiza el tiempo invertido en operaciones que no son de fusión tales como, la carga, la colada del horno, el desescoriado y la limpieza. La alta productividad resultante también se combina con un alto rendimiento energético. Esta tecnología se está utilizando actualmente en otras industrias no férreas.

OTROS:

HORNO ROTATORIO FAT BOY

METALURGIA III

8. PARTES DEL HORNO ROTATIVO

1.1 Cuba: Es un cilindro de acero ASTM A-36 de 3/8´´ espesor. Los extremos terminan en troncos de cono, el lado del quemador tiene un ángulo de 30º y el de salida 60º. El cilindro se encuentra rodeado de dos pistas de un acero SAE 1020 y 1´´de espesor ubicado en zonas donde se encuentra la gravedad.

1.1.1 Cuerpo del horno La longitud interna del horno debe ser 3 veces el diámetro del horno. El promedio de duración del revestimiento refractario es de 100 coladas para materiales ferrosos y capacidad del horno no es constante, varía con el número de coladas. Se le puede ir aumentando 0.5% de su capacidad por cada colada.

1.2 Troncos de cono El tronco de cono del lado del quemador debe tener un ángulo de 30º para evitar la formación de zonas frías que producen encortamientos continuos que reducen la capacidad del horno. El diámetro del orificio varía de 16cm a 20cm y depende del diámetro del quemador y de la capacidad del horno. El refractario de la pared interna debe tener un espesor uniforme de 3035cm.

METALURGIA III

El cono de salida de los gases de combustión, que se encuentra en el extremo opuesto, es el lugar por donde también se realiza la entrada de carga, tiene una inclinación de 60º, es la zona de mayor desgaste. El diámetro de la boca es igual al espesor del revestimiento refractario.

1.3 Pistas del horno Se usan para hacer juego con los polines, son de acero SAE 1020 de +-10 a 15 cm de ancho, están reforzados por coronas circulares y puentes para evitar desvíos o inclinaciones. Las pistas deben ser ubicadas en puntos en donde las reacciones de los polines de transmisión sean iguales para evitar el desgaste desigual de los polines. Para esto es necesario ubicar el centro de gravedad del horno. La separación entre las pistas depende del tamaño del horno pudiendo ser de 1 a 2 metros.

1.4 Piqueras de colada Generalmente son dos ubicadas en el centro de la parte cilíndrica del horno para colar con facilidad el metal fundido. El canal debe ser tangente al radio interno del horno y el diámetro puede ser 4 pulga. de fabricación que al momento de colar se reduce a 2 pulg. con arcilla refractaria para evitar la salida de la escoria.

1.5 Refractarios El espesor total del revestimiento puede alcanzar hasta 35 cm y está constituido por ladrillos refractarios específicos a las condiciones de trabajo.

1.6 Otras partes - Corta fuego.- Tiene como propósitos, dirigir la llama para calentar la cuchara con la cual se va a hacer el proceso de colada y calentar el aire para que el ventilador logre adsorber aire caliente. - Ventilador.- Recoge aire caliente para luego gastarlo en la combustión con el petróleo. El aire caliente es muy importante para llevar una buena reacción de combustión en el horno.

El revestimiento este horno esta construido en cuarzo, castable silico-aluminoso y arcilla refractaria teniendo un espesor de 30 a 45 cm, y una composición química como promedio refractario de: Al2 O3 ------------ 43-50% Si

O2 ----------- 43-50%

Fe2 O3 ----------- 1-2% H2O

----------- 8-10%

METALURGIA III

9. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN Se encuentra formado por 4 polines en donde descansa el horno, 2 son independientes y las otras 2 están conectadas por un eje de transmisión en cuyo extremo se encuentra una corona dentada y este a un tornillo sin fin. El extremo del tornillo está montado a un engranaje donde se halla el piñón y este a un moto reductor. La velocidad de giro del horno es de 1 a 2 RPM, para garantizar un calentamiento homogéneo de la carga y un desgaste parejo de los refractarios.

A. Polines para el rodamiento del horno Son de acero SAE 1020 de 20 a 30 cm de diámetro y 12 cm de espesor provistos de pestañas para evitar descarriamientos. Los ejes de los polines son de 2 pulg – 3 pulg. de diámetro.

A. Reductor de velocidad Conformado por un sistema de polines dentados montados en forma tal que, producen una reducción de la velocidad. Corona dentada del horno + tornillo sin fin + caja de reducción (engranaje + piñón + motor) la reducción es aproximadamente de 1700 RPM a 1 RPM del horno.

10. SISTEMA DE COMBUSTIÓN Es importante la atomización del petróleo para producir una combustión completa que genera 8100Kcal/Kg de carbono C + O2 CO2. Un exceso de petróleo durante la operación o chorros muy gruesos no atomizados, generan una combustión incompleta de 2440Kcal/Kg de carbono (2C+O22CO) que enfrían el baño en vez de calentarlo.

METALURGIA III

11

MODELOS DE HORNO ROTATIVOS

Se utiliza ampliamente en los campos de materiales de: • Construcción, • Metalurgia, • Industria química, • Protección del medio ambiente, etc. De acuerdo con las materiales diferentes se divide en: • Horno de cemento, • Horno de metalurgia química y • Horno de cal.

12 . DEFINICIONES DE USO: • El horno de cemento se utiliza para hacer la escoria del cemento. • En el proceso de la metalurgia ferrosa y no ferrosa, tales como hierro, aluminio, cobre, zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, etc., • el horno de metalurgia química se puede utilizar para la fundición y asación de mineral, el mineral concentrado y materiales intermedios. • Y el horno de cal se utiliza principalmente para calcinar caliza.

13. VENTAJAS 1.Mejor calcinación y alta calidad del producto final; 2.Alta capacidad; 3. Estructura simple y funcionamiento fiable. 4. Operación fácil.

METALURGIA III

14. TABLA DE ESPECIFICACION DE LOS HORNOS ROTATORIOS

METALURGIA III

Versatilidad de materiales – multiproducto - Aumento de productividad. - Menor coste de explotación. - Incremento en la recuperación de metal. - Disminución de emisiones - Reducción de residuos finales Incrementa la eficiencia energética utilizando oxígeno, en vez de aire, con menor cantidad de emisiones y sin NOx.Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas. - Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP - Consumo energía, 400 kWh/MT - Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm En principio, el horno rotativo no requiere sales para fundir toda la gama de chatarra de aluminio. Con una ligera sobre presión y el quemador correctamente regulado, el horno rotativo ofrece la misma capacidad de producción, y un rotatorio de eje fijo en operación usa gran cantidad de sales. En los hornos de reverbero con o sin pozos laterales, la chatarra se funde sin sales. Un Horno Rotatorio Basculante es, de hecho, una cámara reverbera rotatoria que opera sin aire parasitario en la cual se puede fundir casi todo. Este no es el caso para un reverbero fijo en el cual no se puede fundir escoria, piezas ferrosas, virutas o chatarra fragmentada. La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre los 50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.

METALURGIA III

15. PREPARATIVOS PARA TRABAJAR CON EL HORNO ROTATIVO - Utilizar los elementos de seguridad personal según las normas vigentes de higiene y seguridad industrial para fundición. - Mantener el espacio de trabajo ordenado y limpio evitando la posibilidad de accidentes. - Limpiar la fosa de escoriado hasta lograr que la cuchara se introduzca dentro de la misma, (permitiendo el volteo máximo del horno). La altura máxima de escoria dentro de la fosa es señalizada de forma visible. - Verificar el buen funcionamiento de la alimentación de oxígeno y del combustible líquido a utilizar (gas-oil, fuel-oil, aceite), ventilador, extractores de aire, equipos de traslado, mediante la observación de sus indicadores (voltímetro, amperímetro, Leed), informando en tiempo y forma de cualquier anomalía que se detecte, a su superior inmediato. - Comprobar el accionar de rotación del horno. - Procurar las herramientas necesarias para todo el proceso, verificando su correspondencia con la instrucción de trabajo. - Leer e interpretar el parte diario, relevando la variación de los parámetros del proceso, irregularidades en el funcionamiento de los equipos y demás imprevistos, realizando las correcciones necesarias que sean de su incumbencia o comunicando los imprevistos a quien corresponda para su resolución. - Comprobar la veracidad y la coherencia del contenido de la instrucción de trabajo. - Verificar, previamente a la carga, - el estado del revestimiento interior del horno y las cucharas, observando la presencia de marcas, fisuras, grietas y/o desprendimientos de material refractario, según el procedimiento indicado en el instructivo de trabajo. - Seleccionar las cucharas en cantidad y capacidad de acuerdo al volumen de los moldes a colar y verificar que el tipo de revestimiento de las mismas se corresponda con el material a fundir.

- Preparar el material refractario para la reparación del revestimiento del horno y la cuchara, según las especificaciones técnicas de la instrucción de trabajo, referentes a tipos de horno, material a fundir y reparación a realizar. - Realizar la reparación parcial o total del revestimiento interior del horno y de las cucharas para mantener su operatividad.

METALURGIA III

- Transmitir las necesidades de mantenimiento que sobrepasen la responsabilidad asignada con prontitud y en la forma establecida a la instancia inmediata superior. - Completar la planilla dada, registrando los tipos y cantidades de materiales utilizados en la preparación de la mezcla refractaria, así como el tipo y cantidad de cucharas seleccionadas.

16. MANTENIMIENTO: Para realizar el mantenimiento de este tipo de horno es necesario suspender todas sus operaciones un día antes del mantenimiento y/o la reparación del mismo, lo que se debe hacer es lo siguiente: 1. Suspenda todas sus funciones 24 horas antes del mantenimiento o limpieza de este horno. 2. Comuníquese con un especialista en este tipo de hornos para evitar cualquier complicación. 3. Al cabo de un tiempo de uso del horno de acuerdo al tamaño y la antigüedad de este es necesario cambiar la cubierta de las paredes interiores del horno debido al desgaste por el uso. 4. Es necesario cambiar el aceite y los lubricantes del horno para su mejor funcionamiento (esto se debe hacer constantemente)

17. CONCLUSIONES: 1. Las sales ralentizan la reacción exotérmica, mejoran las condiciones de la colada y mantienen limpio el refractario. 2. La desventaja es que crean cenizas contaminadas con sal. 3. Sin sales deberá prestarse especial atención al ciclo de fusión, la temperatura del horno y adherirse estrictamente a los tiempos de fusión con el fin de evitar crear una reacción exotérmica y pérdidas de metal. 4. Sin embargo, la acumulación de ceniza en las paredes será mayor y el tiempo de limpieza será más largo. 5. Sin embargo, las cenizas residuales estarán libres de sal y podrán

METALURGIA III

18. BIBLIOGRAFIA: http://es.idoub.com/doc/215988253/Hornos http://es.idoub.com/doc/182692262/9627-fundicion-pdf http://es.idoub.com/doc/173420024/Hornos-de-Fundicion http://www.monografias.com/ http://es.wikipedia.org/

videografía http://www.youtube.com/watch?v=5QVO-Zt_JHU

http://www.youtube.com/watch?v=X8fkrWeaQKE

http://www.youtube.com/watch?v=ixIe6ytuat4

http://www.youtube.com/watch?v=ILOcaWDfGos

METALURGIA III

ÍNDICE

                  

Introducción Definición Trabajo del horno rotativo Funcionamiento Características Procesos Ventajas Tipos de hornos rotativos Partes del horno rotativo Sistema de combustión Sistema de transmisión Modelos Definición de usos Ventajas Tabla de especificación Preparativos de trabajo Mantenimiento Conclusiones bibliografia